近年,随着国家科技兴国不断落实到实处,国民经济的快速发展,带动汽车产业也在飞速发展。曲轴作为汽车重要的零部件之一,随着汽车产业发展的带动,每年的产量也在迅速增长,同时因国外汽车制作商零部件制造地的转移,国内曲轴年产量在500万支左右。低成本小节拍高效率的曲轴生产方式成为各大企业追求的生产模式。目前国内曲轴加工模式均为粗加工——热处理强化——精加工,热处理强化一般采用表面淬火加回火来完成,表面淬火采用全自动轿车淬火机床,回火采用连续式回火炉来实现,回火炉的特点是占地面积大,生产节拍长,工作环境恶劣。目前国内外在一些表面淬火加回火的部分零部件上采用表面淬后自回火工艺模式,这种工艺将回火工序功能通过控制表面淬火后零件余温来实现回火功能,很好的节省了生产成本,提高了生产效率。本文通过大量的工艺试验研究,优化曲轴表面淬火的工艺参数,通过控制曲轴表面淬火过程中冷却时间,使得曲轴淬火完成后芯部有一定的参与温度,运用这部分芯部余温对曲轴进行回火处理。实现曲轴表面淬火自回火工艺,然后对曲轴采用表面淬火自回火工艺下的技术指标及使用性能进行效果论证,满足曲轴使用的各项性能要求,最终将表面淬火自回火的工艺模式运用到曲轴上。最后对曲轴表面淬火自回火工序采用ECRS分析法及时间观测法进行工序内的加工流程优化,进一步缩短了工序生产节拍。表面淬火自回火工艺属于首次运用到曲轴的热处理强化中。曲轴采用表面淬火自回火后取消了原有的回火工序,曲轴的加工节拍得到了极大地缩短,生产效率得到提高。取消了回火工序后生产线减少了回火设备,生产线布局及物流得到明显改善。同时经过优化的曲轴采用表面淬火自回火工艺使得生产线的热处理强化工序节拍与其它工序同期化。