随着汽车工业的迅猛发展,人们对于汽车的舒适性和振动噪声控制的要求越来越严格。噪声、振动与舒适性,是衡量汽车制造质量的一个综合性问题。减小振动、降低噪声、提高乘坐舒适性、保证产品的经济性,使汽车噪声控制在标准范围之内,是世界汽车技术发展的总趋势。车辆减振降噪技术的研究,对我国汽车和工程机械提高产品档次、提升产品的国际竞争力具有巨大的经济效益和长远战略意义。本文以减振降噪复合板油底壳螺塞支座的焊接为研究对象,对大批量生产下复合板油底壳螺塞支座的工艺方法、接头形成机理和焊接工艺参数优化等问题进行了系统研究。针对复合阻尼钢板的减振降噪功能特点和复合结构特点,建立了柴油机减振复合板油底壳的有限元模型,应用ANSYS软件对油底壳有限元模型自由模态分析获得了各阶固有频率和相应振型以及螺塞支座孔处的振动应力。研究结果表明,油底壳螺塞支座孔边缘处是模态振型的节线并且也是振动应力响应较大部位,一旦焊缝出现缺陷,那么就会在缺陷处产生应力集中从而造成裂纹。本课题采用CO₂气体保护焊等多种常规焊接方法对柴油机油底壳的复合阻尼钢板与相关零部件的焊接工艺进行了研究,结果表明,这些常规方法存在严重的缺陷与不足。指出了螺塞支座与减振复合板油底壳壳体材料的上下两层基板可靠焊接的难点和关键技术。确定出适用于柴油机油底壳的复合阻尼钢板与相关零部件可靠的焊接方法及工艺。确定出减振复合板油底壳凸焊的工艺方法,系统研究了螺塞支座密封环的两次放电凸焊和螺塞支座的凸、点复合焊接的两种方案,得出了凸、点复合焊接对油底壳零件的精度要求较低,既能保证减振复合板的自身减振、降噪的性能,又满足密封和强度的要求,适合于大批量实际生产的经济、有效的可靠焊接方法。对复合板油底壳螺塞支座的电阻焊试验结果分析,并采用正交试验和二次设计的方法和Minitab软件进行了凸焊的工艺参数的优化,得出了在实际生产中的最佳工艺参数。结合凸、点复合焊接油底壳螺塞的工艺方法,研制出复合板油底壳螺塞支座焊接专机,在国内首次实现了复合板油底壳螺塞的全自动焊接;实际运行的焊接专机的焊接质量、生产效率等关键指标达到了设计要求。