在炼油行业，催化裂化装置是一直是炼油厂的核心效益装置，其创造的效益基本占到炼油厂的30～50%，因此催化装置运行状况对整个炼油行业影响巨大。本文以南充炼油厂催化装置为基础，深入分析了成本管理和运行管理对催化装置运行效益的影响。目前南充炼油厂催化装置能耗为75～80kg标油/吨原料，由于规模小，列股份公司催化装置能耗倒数第3位。中石油100万吨以下催化装置能耗水平主要集中在60～75kg标油/吨原料范围，领先水平为61.75kg标油/吨原料，而国际上大型催化装置能耗水平主要集中在50～65kg标油/吨原料，中石油大连石化2#催化装置能耗已降至45kg标油/吨原料。南充炼油厂催化装置与国内、国际领先水平均存在较大差距。在成本管理上，主要通过加强细节管理，从人员、设备、技术多方面入手，降低化工原材料消耗，减少单位成本用电量和蒸汽用量来实现。运行管理上主要通过摸索实现装置长周期运行的管理措施，长周期运行是提高装置运行效益的最佳方案，目前中石油普遍推广“三年一修”，部分先进炼油厂已经把目标定在了“五年一修”。此外在原料管理、催化剂管理、人力资源管理等方面讨论了提高催化装置运行效益的具体措施。部分措施运用到生产实际中取得了较好的效果，同时也发现了实际运行管理中存在的一些问题，有待进一步改进。努力缩小南充炼油厂催化装置与国内其他炼油厂催化装置的差距。通过以上管理措施的实施，取得了较好的效果，充分证明了通过优化成本管理、优化运行管理实现提升装置经济运行效益的适宜性。