论文部分内容阅读
自国家新出台人造板及其制品甲醛释放限量标准和强制执行以来，人造板产品始终存在甲醛释放和力学性能达标，和生产过程成本高，工艺操作差等诸多技术问题。胶粘剂的研制和应用成为制约这一产业发展的主要因素。低醛环保型脲醛树脂胶及其在胶合板中的应用技术开发，成为目前人们关注焦点。 本研究从技术开发角度，分别从目前环保胶应用过程中存在的技术问题，开展研究，特别是该研究过程中，几个具有创新性应用技术的提出，如粘度稳定剂，纳米CaCO3的应用，甲醛原料中甲醇的影响问题，低醛胶合成及螯合技术，气膜法低醛胶合成与应用，再生性资源复合淀粉胶的研制等，使得这一技术在胶合板应用方面处于国内领先水平，并取得了中国环境标志认证，技术通过省级鉴定，具有很好的社会和经济效果。 研究结果归纳如下： 1．对脲醛树脂须解决的贮存稳定性问题，采用六种外加剂（分别是硬脂酸，十二烷基磺酸钠，OP—10，吐温—80，硅油，ZJH—68）筛选出了十二烷基磺酸钠，ZJH—68，认为是脲醛胶较好的粘度稳定剂，而ZJH—68是较为理想的一种，干湿胶合强度都可达到GB标准。 2．对纳米碳酸钙（CaCO3）对UF树脂固化时间、游离甲醛含量及胶合强度的影响进行研究，结果表明：纳米CaCO3延长了树脂固化时间，游离甲醛含量随加入量的增加而减少，纳米CaCO3对胶合板的胶浙江工业大学2004硕士学位论文合强度贡献不大。 3.研究了原料甲醛中甲醇对低醛化（低摩尔比）脉醛树脂性能的影响。结果表明:甲醇含量提高，甲醛原料贮存期增长，树脂贮存稳定性提高，游离甲醛升高，板材甲醛释放量上升，树脂用NH;C1作固化剂适用期（活性期）和固化时间缩短，而用草酸和10%HCI作固化剂适用期（活性期）、固化时间延长。对胶合强度的进一步测试表明:甲醇含量提高，胶合板湿强度和木破率明显下降，当摩尔比（U:F）为1:1.1，甲醛原料中甲醇含量>6.0%时，杨木芯板胶合强度就达不到GB/T 9846一1958标准0.7 MPa要求，柳按芯板胶合强度也显著下降，而干状胶合强度几乎无影响。用400 HZ’H NMR核磁共振谱证实:甲醇含量高，树脂中水合甲醛含量高，一OCH3基也多，扫描电子显微镜（SEM）图显示，甲醇含量低树脂固化成树状物，甲醇含量高树脂固化成松散状。 4.本研究，在低摩尔比条件下，分析讨论了脉醛胶的各项力学性能，甲醛释放机理，通过研究表明:选择适合的摩尔比（F/U蒸1.3）、改进合成工艺、添加偶联鳌合剂（1 .Oryo）等，可生产出综合性能较好的低毒脉醛胶，胶合板甲醛释发量达到E，级（蕊1.smg/L），力学性能符合GB/T9846一1988及GB/T15104一1994标准要求。 5.采用中间加入起泡剂鼓泡，进行气液传质交换的方法，合成环保型脉醛胶，游离甲醛降到0.Oscyo以下，胶合板胶合强度达0.7Mpa以上，并且对板材生产工艺可操作性强，其制品甲醛散发量都达到1.smg/L（干燥器法）以下，符合GB18580一ZOOIE，标准要求。红外（IR）光谱进一步证实，气膜法可提高脉醛树脂、尿素中一NHZ的加成反应率，和树脂固化的交联度，降低游离甲醛。 6.以玉米淀粉为主体，采用KMno;氧化，硼砂、TMP复合改性以及脉醛树脂增强剂等方法，制成耐水性、稳定性、胶合强度较好的复合淀粉胶，用该胶压制的胶合板质量可达到GB/T17657一1999标准要求，其湿强度P>0.75MPa。毕