近30年来,随着国际局势的改变和军事格局的变革,航空飞机制造领域突飞猛进,特别是在飞机发动机领域,已从传统的涡轮喷气式发动机逐步发展到涡轮风扇式发动机。随着飞机对技、战术性能的要求不断提高,使得发动机也不断地更新、换代。同时,对发动机的安全性、可靠性的要求也愈来愈高。可以说每一代新型飞机发动机的诞生,叶片的改进与发展是最重要的改变之一。这就要求叶片制造技术也不断的提升。随着涡扇发动机推重比的增加,对空气压缩比的要求也越来越高,这就对压气机静、转子叶片的性能提出了更高的要求。提高性能的有效解决方案有两种：一、设计出高性能、高压缩比的叶片。二、提高制造水平,特别是提高进排气边R、表面光度及波纹度等影响气动性能的制造水平。本课题研究的叶片为某压气机静子叶片。传统的叶身加工方法先采用数控铣加工叶身型面,因铣后叶片变形大,型面留0.05～0.15左右的加工余量,最终依靠手工抛光去除余量。但是,使用手工抛光的方法型面轮廓度无法完全满足设计图纸要求,叶身型线符合率低于40%前、后缘R普遍存在方头、偏头现象,部分叶片存在削边和蜂腰现象。通过设计部门的计算,上述问题会使发动机动力性能降低12%-15%。本文以该系类某级静子叶片为研究对象,以数字化加工技术理论、振动抛光技术和磨粒流技术原理为基础,结合压气机叶片结构特点及设计性能要求,通过合理选用数控机床、设计高精度夹具,使叶片实现的较高的重复定位精度。通过合理选用数控刀具、加工参数和走刀轨迹,增加热处理等方法,最大限度的控制切削力,实现了不规则曲面数控加工过程中变形量的控制,使叶身数控加工后进入设计公差带的“无余量”状态。针对叶片前、后缘R普遍存在方头、偏头现象,部分叶片存在削边和蜂腰的问题,通过研发表面光整设备,设计光整夹具,选择光整介质和光整参数等关键技术的突破,实现了高精度表面光整加工,光整后的叶身表面几何尺寸和完整性符合设计要求.本课题的研究成果已成功的应用到实际生产中,并已经实现批量生产。双轴压气机静子叶片的精密数控加工保证了加工精度,提高了加工效率。表面光整技术满足力设计要求,提高了叶片动力性能。此项技术不仅在同类型压气机叶片的无余量加工具有较高的推广意义。并为新一代航空发动机叶片制造提供了理论和技术支持。