长期以来，高速铣削加工作为制造高精度、高表面质量零件的最经济方法，在国民经济中占有重要地位。然而国内数控加工中心切削水平相比国外来讲，差距甚远，所以为我国制造企业建立系统的工业工程，从而优化生产计划调度、工艺设计、切削加工指导等有非常重要的意义。高速铣削加工监控及仿真属于系统工程的一部分，且在这个过程中起了非常重要的作用，它不但提高产品的加工精度和安全性，还缩短了产品的制造时间。本课题主要从系统的结构设计、硬件组成、机床变频器通信程序算法、机床颤振稳定极限曲线绘制及给定加工条件下的颤振判定、铣削过程的三维动画仿真等方面对高速铣削加工监控及仿真技术的部分内容进行了研究与实现，具体的工作如下：(1)本课题设计了基于MODBUS ASCII/MODBUS RTU协议的高速铣削机床变频器通信程序，功能有机床变频器通信、变频器内部数据获取与设定，数据通信传输协议转换等，其中重点探讨了通信程序的相关算法的设计及实现。(2)监控部分应用数据池原理实现了监控数据的动态绘制，监控结果可用于机床工作状况记录，若机床工作异常则可由计算机发出自动停机指令。(3)仿真部分基于铣削过程动力学特征参数模型和openGL技术分别实现了对机床颤振稳定极限曲线绘制和铣削过程的三维动画仿真。(4)课题最后进行了相应的实验，将应用系统前后的结果进行对比分析，验证了监控与仿真系统提升了高速铣削性能和降低了铣削加工损耗。本课题的创新有两点，其一是监控模块没有采用NC代码和PLC，自行研发的监控软件模块，其二是仿真模块没有采用现有的CAD/CAM仿真技术，使用开放OpenGL技术研发了仿真软件模块。与成熟的国外同类型软件相比，本系统虽然有许多不足，不过总算迈出了高速铣削加工监控与仿真系统研究的第一步。