汽车总装配是一个关联因素多、运作复杂的生产系统,对于制造企业来说组织生产是一项需要消耗大量资源的统筹规划工作。成本因素是在各项计划中需要优先考虑的。在汽车制造业快速发展的情况下,为满足成本和效率的要求,汽车生产采用混流生产方式。在对多品种产品组合生产的问题上,排产方案是生产计划需要考虑的,制定合理的排产顺序是保证作业平滑运行的基础。从库存成本的角度考虑排产计划,可以有效降低企业运作成本,提升自身竞争力。本文在了解轿车的装配线的构成、生产组织方式的特点以及汽车总装车间的物流规划后对汽车总装配线的系统进行全面分析,确定总装车间库存成本的构成,总结出影响库存成本的主要因素;通过对实际问题的分析,采用AHP层次分析法,从库存成本的角度确定排产的优先级;通过对优先级的确定,在生产周期最小化的基础上,加入工件权重的因素,分别以最小化最大完成时间和最小化加权总经流时间为目标建立排产调度模型;对本文建立的排产模型采用启发式算法进行求解;针对轿车的底盘一线进行实例计算,对不同的目标模型进行求解,确定排产方案;并选用Flexsim仿真软件对底盘一线进行模拟仿真,通过仿真进行验证,选出最佳排产方案;并通过数据结果对所选用的方案进行优化;通过优化后的结果有效提高了作业效率,为实际生产提供参考。