作为新一代高温结构材料,Ni3Al基合金具有优异的高温力学性能,在航天航空等高端领域中被广泛应用,但Ni3Al基合金难以加工,其加工质量严重影响服役时的可靠性,通过对工件加热使其硬度降低后进行切削是解决该问题的有效途径之一。随着制造技术的进步,航空等高端领域对零件加工精度有了更高的要求,纳米切削作为超精密加工的重要手段之一,具有广阔的发展前景。本文采用分子动力学模拟和切削实验相结合的方法,开展了高温加载条件下Ni3Al基合金纳米切削特性的研究。通过对切削温度、切削力、亚表面缺陷以及表面形貌变化的分析,发现高温加载可提高Ni3Al基合金纳米切削加工表面质量,为提高难加工材料的加工表面质量提供了理论支持。本文主要研究结果如下:（1）Ni3Al基合金纳米切削系统模型的构建。基于Ni3Al和单晶金刚石的晶格结构,采用分子动力学方法构建了金刚石刀具切削Ni3Al基合金工件的微观几何模型,选用了适当的势函数并进行了验证。（2）Ni3Al基合金纳米切削的初始加载温度范围的确定。通过分析不同加载温度下工件的切削温度、切削力、切削过程中内部微观结构演变和切削完成后加工表层状况的变化情况,发现加载温度为750K时,加工表面质量较高,初步确定加载温度应低于900K,并使得切削温度在1300K左右。（3）不同加载温度条件下切削参数对Ni3Al基合金加工表面质量的影响。在常温和确定的初始加载温度条件下,对施加不同切削深度和切削速度时工件的切削力、晶格转变、亚表层缺陷和加工表面凹凸情况进行分析,发现在切削深度大于1.25nm,切削速度超过0.125nm/ps后,相比于常温切削,高温加载后的工件加工表面质量更高。（4）Ni3Al基合金的微米级切削实验。通过控制加载温度和切削速度进行了高温条件下的切削实验,由切削表面轮廓波动和切削力波动变化得知,与常温切削相比,高温加载后在一定的切削参数下可获得更高的加工表面质量。对比实验和仿真的结果发现,两者在表面轮廓波动和切削力变化趋势上具有较高的相似性,间接验证了分子动力学在Ni3Al基合金纳米切削研究中的可行性。