滑动轴承是常用的旋转支撑件,其性能将直接影响机械系统的运行效率和使用寿命,因此对滑动轴承进行流体动力润滑数值分析具有重要意义。表面织构作为一种有效改善润滑、减小摩擦的手段受到广大研究者的持续关注。将表面织构引入滑动轴承,研究表面织构化滑动轴承的润滑性能,能为滑动轴承的润滑设计提供新的思路,进而提高滑动轴承的工作性能。本文首先以流体动力润滑理论为基础,建立了考虑热效应的滑动轴承稳态润滑模型。利用有限差分法对模型进行离散,采用Newton-Raphson法求解Reynolds方程,逐列扫描法求解油膜能量方程和瓦块温度控制方程,得到了一定工况下滑动轴承的压力分布和油膜与瓦块界面处的温度分布。结果表明:轴承压力分布和界面温度分布在宽度方向关于中截面对称,中截面上幅值最大;轴承边界及两端面处压力等于环境压力,而界面温度高于环境温度。然后,在稳态模型的基础上建立了滑动轴承瞬态润滑模型,并以发动机活塞往复运动下连杆小头轴承的载荷和转速作为输入,得到了不同时刻和转速下连杆小头轴承的偏心率,最小油膜厚度和最大油膜压力。结果表明:随着转速增加,往复惯性力将取代气缸压力成为连杆小头载荷的主要来源;发动机转速是影响连杆小头润滑性能的重要因素,并且存在最优转速值使其润滑性能最佳。最后,基于滑动轴承稳态润滑模型,以轴承偏心率、摩擦系数、无量纲最高温度和端泄流量作为评价指标,分别研究了凹坑型和凹槽型两类常见表面织构对稳态条件下滑动轴承润滑性能的影响。结果表明:织构分布位置、深度、宽度(面密度)、形状、相对方向等因素对润滑性能有明显的影响,恰当的凹坑和凹槽型织构都可以提高轴承润滑性能:不同轴承工况下,表面织构最优参数不同,改善润滑性能的效果不同。本文采用理论研究的方法,对稳态和瞬态条件下滑动轴承润滑性能进行分析,并较为全面地研究了表面织构不同参数对稳态条件下滑动轴承润滑性能的影响,能够为表面织构化滑动轴承的试验研究和实际应用提供参考。