挖掘机驾驶室是挖掘机构成中很重要的组成部分,功能是提供安全舒适的操作环境。其中的内、外板、加强板等骨架类钣金件产品尺寸比较大、形状复杂、各部分变形很不均匀,在拉延此类零件时,容易出现回弹、起皱和开裂等冲压缺陷,尤其是回弹缺陷较为突出,如何降低或消除回弹量是本文研究的重点。本文以挖掘机驾驶室侧围外板为研究对象,借助有限元模拟软件Dynaform来模拟冲压过程,解决起皱、开裂成形缺陷,重点控制或消除零件的回弹缺陷。首先,根据零件的结构特点和性能要求,设计合理的拉深数模；分析了驾驶室侧围外板所用钢板的材料性能,制定模拟参数进行模拟。其次,根据模拟结果对模拟参数进行优化,完全消除了零件的起皱和开裂缺陷,而对控制回弹的效果并不理想,通过不断优化工艺参数来减小和控制零件的回弹量。再次,选取冲压后的最大减薄率和Z向回弹量作为优化目标,结合数值模拟、正交实验、BP神经网络和遗传算法对工艺参数进行优化,建立该零件的优化预测模型,有效解决了冲压回弹问题。最后,结合模具的制作标准设计出了一副专门用于生产挖掘机驾驶室侧围外板的冲压模,大大缩短了模具的设计周期。该零件的研究成果对同类大型冲压件的工艺分析和模具设计具有一定的指导作用。