伺服阀作为电液伺服系统中的关键元部件,其精度直接影响系统整体的工作特性。在伺服阀阀芯的加工过程中,存在毛刺难以去除、加工效率低、表面质量不均匀等问题,难以实现批量加工。本文从阀芯台肩的磨削方式入手,分析毛刺形成的机制及其影响因素,并改进阀芯台肩加工工艺,研制一套配磨及同步除毛刺系统。最后,利用实验来验证仿真的正确性以及装置的有效性。首先,通过分析阀芯台肩的磨削方式,判断毛刺形成的方向及区域。建立棱边毛刺形成的切削模型,分析不同类型毛刺形成的影响因素。建立毛刺形成的力学模型、数学模型,分析刀具切出棱边时的受力状态及其变化,得到了毛刺尺寸的理论大小以及负剪切角形成的影响因素。利用ABAQUS建立单磨粒微切削仿真模型,并根据仿真结果探讨了棱边毛刺形成的机制。通过建立不同切削参数下的仿真模型,得到磨削速度、磨削深度、砂轮粒度等各参数对毛刺形状尺寸的影响规律,并根据实际加工情况确定了阀芯台肩磨削参数。选取毛刺去除方法,并利用仿真获取毛刺去除过程中的重要参数。设计了一套基于力反馈的磨削去除毛刺方案,与阀芯台肩的辅助配磨部分集成,进行了装置总体的结构、电气系统、软件的设计。对除毛刺结构部分进行静力分析,以检测其承受偏载的能力。为避免在加工过程中产生过大变形,利用ANSYS对除毛刺结构进行了模态分析。最后,利用S20磨床进行阀芯的配磨及除毛刺实验。根据已确定的台肩磨削参数,对阀芯台肩进行磨削操作。观察毛刺形状尺寸,与仿真结果进行对比分析,验证仿真的正确性。再对阀芯台肩进行分组,分别进行配磨、配磨及同步除毛刺试验。利用显微镜观察两组台肩的棱边状态,验证装置设计的合理性。试验结果表明,毛刺形状尺寸与仿真结果贴合,装置能够去除台肩棱边毛刺。