钢质外纵筋筒是一种外形结构复杂、尺寸精度及力学性能要求高的筒体零件。以前采用厚壁圆管机加成形的方式生产，材料利用率、生产效率及力学性能比较低。本文对钢质外纵筋筒热—冷复合挤压成形进行了研究。根据钢质外纵筋筒零件结构特点及挤压成形原理，对不同成形工艺方案进行分析并制定了合理的挤压件图。利用数值模拟软件Deform-3D，研究了筒形件纵筋“径向—反向”流动规律，提出了强化金属径向流动的措施；同时分析了毛坯在热挤压过程中的应变规律和凸模受力载荷—行程曲线，对成形中出现的挤压件上、下端口充填不饱满缺陷进行分析并给出了改善措施；研究了基于凸模结构、摩擦系数、壁厚值的纵筋筒体省力成形方法，提出了采用“平底带锥凸模”、“二次润滑”和“大壁厚值”的降载措施，并确定了凸模锥角和壁厚的尺寸；通过对冷整形过程进行模拟，分析了挤压件口部缺陷问题。在上述研究的基础上，对外纵筋筒挤压主要相关模具进行设计，并进行实验验证。结果表明：数值模拟结果与实验基本一致。采用新工艺（下料—坯料加热—热挤压—正火—酸洗、磷化、皂化—冷整形—时效处理—机加）得到的挤压件表面光洁度、外形精度和力学性能都达到了产品要求，实现了筒体外壁整体塑性成形，达到少切削的目的，提高了产品的可靠性。相比原机加生产的方式，该工艺提高了材料利用率和生产效率，降低了成本，实现了节能降耗，达到了预期研究目标，为该类零件的生产提供了参考依据。