曲轴箱是发动机的核心零部件,曲轴箱油道孔数量多且加工困难,为了实现快速大批量生产,提高加工精度和生产效率,提升发动机零部件制造水平,开发设计一台工艺、结构、布局及性能都针对曲轴箱的专用机床是很有必要的。本文以曲轴箱油道孔为加工对象,分析其加工工艺,开发专用的数控钻、铰加工机床。本文对专用数控机床的设计做了概述,对机床设计制造中的关键技术及关键部件进行系统的研究,成功的设计出了一台曲轴箱油道孔钻铰孔专用数控机床。曲轴箱油道孔钻铰孔专用数控机床的设计中,对机床进行了关键技术的研究,包括：曲轴箱加工工艺,机床总体配置,机床传动系统,机床夹具系统设计,动力系统设计,关键部件的概述。根据机床零件结构图,采用三维建模技术对零件进行三维实体建模、虚拟装配及运动仿真。三维建模能够发现零件设计尺寸是否合理,经过虚拟装配能够提前发现所设计零部件之间装配关系是否正确,运动仿真可以检验机床有无动态干涉,更直观的看到机床的仿真加工过程,对机床的有直观的感受。三维建模技术大大提高了机床的一次设计成功率,为进行实际生产提供了指导。利用有限元分析法对主轴箱及机床床身进行了动静态特性分析,得出了静刚度及前六阶固有频率和振型,分析主轴箱及床身设计是否合理。对曲轴箱进行了加载受力分析,分析夹紧力是否合理可靠。根据产品设计阶段利用有限元软件进行虚拟动力学分析可以降低成本,缩短研发周期。