多孔陶瓷是以气孔为主相的一类陶瓷材料,因其物理、化学性质上的优异性能,而广泛应用于化工、石油、冶金、纺织、制药、食品机械、水泥等工业部门。多孔陶瓷的制备方法有很多,但都存在缺点和不足。本文系统地分析了淀粉固结成型工艺制备多孔陶瓷的工艺,以期获得一种制备多孔陶瓷的新方法。由于淀粉固结成型工艺具有缺陷少、不需脱脂、易成型复杂形状零件、零件近尺寸成型等突出优点,故本文探索了以淀粉作为粘结剂和造孔剂来制备多孔陶瓷的淀粉固结工艺。从成坯效果及烧结体的性能等方面考虑,在大量的实验基础上优选出多孔陶瓷坯体的配方。制备高固相含量、低粘度、稳定性良好的陶瓷浆料是淀粉固结成型工艺关键,也是降低样品干燥收缩,减少样品变形、开裂,提高样品密度和成品率的最有效途径之一。研究了高固相含量的陶瓷浆料悬浮体系中影响分散的主要因素,如分散剂的加入量、溶液的pH值、球磨时间、固相含量、淀粉含量等。实验表明随固含量的增加,淀粉固结成型工艺制备的多孔陶瓷生坯的干燥收缩率和抗压强度下降,而随淀粉含量的增加,生坯的干燥收缩率不断减小,抗压强度则不断增大。通过分析淀粉及生坯的热分析曲线,确定了合适的烧成制度,对于提高制品的合格率具有重大的指导意义。淀粉含量对多孔陶瓷的性能产生重要影响,随着淀粉含量的增加,气孔率增大,容重和抗压强度降低:气孔率从52.31%增加到65.02%,容重从1.202g/cm3降到0.873 g/cm3,抗压强度从6.8MPa降低到2.94MPa。可通过改变浆料中淀粉的含量来控制气孔率。随后,系统研究了烧成温度及保温时间、粘结剂种类和用量、成型方法各工艺因素对多孔陶瓷性能的影响情况。通过对多孔陶瓷的形貌分析,结果表明淀粉固结成型工艺制备的多孔陶瓷具有良好的孔隙结构。淀粉固结成型工艺具有操作简单、原料成本低廉等优点,因此,这种制备多孔陶瓷的新方法和新工艺有极好的应用前景。