快速铸造是增材制造工艺结合传统铸造的技术,由于增材制造工艺的不同使快速铸造存在多种制造方式,同时在快速铸造生产现场也会存在管理制度混乱、生产线不平衡的问题。本文以铝合金叶轮快速铸造生产线平衡优化为研究内容,对不同增材制造工艺的快速铸造原理进行分析,从客户需求出发以精度指标和零件的形状大小为目标,选择能够制造出符合客户要求的铝合金叶轮快速铸造工艺,并对选择的RC公司铝合金叶轮快速铸造生产车间进行生产现场问题分析和生产线平衡优化。主要研究内容如下:首先,对增材制造技术进行了制造原理、尺寸精度和应用场景进行分析,研究了不同种类的快速铸造工艺的铸件材料和铸件质量精度。根据铝合金叶轮的尺寸参数和精度要求进行快速铸造工艺选择,最终确定了铝合金叶轮快速铸造工艺为快速精密铸造,并选择了RC公司的铝合金叶轮生产车间作为研究场所。其次,以车间中的铸造工艺生产线和机加工工艺生产线为研究对象,对生产线进行作业测定和记录。利用仿真软件ARENA建立生产线仿真模型并模拟生产线运行,分析仿真结果找出对生产线平衡影响最大的瓶颈工序。利用程序分析方法对生产流程进行优化,减少搬运等不经济的操作。使用模特法法对瓶颈工序进行优化,制定了瓶颈工序作业标准时间,提高了铝合金叶轮快速铸造生产线平衡率,使该生产线各工位更加的均衡,减少了工序的排队。利用生产现场管理优化方法对生产现场存在的问题进行了改善。最后,再次使用软件ARENA对优化后的两条生产线进行建模仿真,对比优化前后生产线的各项参数验证优化效果。优化后的生产线瓶颈工序作业能力得到了提高,缩短了制造零件的生产周期,改善了瓶颈工序,提高了生产线平衡率。