在挤压生产过程中,铝合金型材的质量受到很多因素的影响,合理的模具结构设计与合适的挤压参数可以获得更稳定的挤压过程和生产出组织性能更好的型材。在实际挤压生产中,为了控制型材生产质量,往往通过修改工作带的长度实现对型材挤出速度的控制,然而这种方法并不能很好的解决型材扭拧、弯曲等问题,往往需要后期的反复试模、修模,严重时导致模具报废,增加了生产成本。同时挤压生产中只关注型材的成形外观是否完好,但却忽视了型材的力学性能,所以并不能保证型材的强度要求。本文针对单玻下方铝合金型材在实际生产中容易出现扭拧、翘曲等缺陷的问题,对原生产模具进行优化设计,并借助挤压仿真软件HyperXtrude进行仿真模拟。根据单玻下方型材左大右小、非对称的形状特点,在等长工作带的基础上,选择更为适合其生产的分流孔排布和焊合室形状,探讨多级焊合对挤压过程及型材质量的影响并进行挤压工艺参数的优化。通过对分流孔、焊合室的优化设计减少或避免对工作带的修改。模拟结果表明,针对型材特点选择更合理模具可以获得更好的挤压效果,即采用多级焊合更有利于单玻下方型材的生产,在多级焊合模具中,焊合室级数、体积的增加对金属流动有利,而截面积相似的焊合室增大面积后,焊合室的多级设计的影响降低,型材挤压质量最好的是前进型多级焊合模具。对于6063铝合金来说,高温挤压更能获得质量良好的型材,棒料的预热温度是影响金属流动应力的主要因素,提高棒料预热温度,可以减小金属流动应力,提高挤压最高温度,晶粒尺寸分布更为集中。综合考虑实际生产的型材质量与经济效益,应该选择使用前进型分流组合模,以480℃的棒料预热温度和11mm/s的挤压速度为挤压工艺参数,对型材质量、生产效率以及对延长模具使用寿命更为有利,更加适合应用于生产。