随着金属加工行业的发展,市场竞争日益激烈,对加工质量和加工效率提出了越来越高的要求。深孔加工由于其特殊的加工环境,使镗杆杆体的尺寸和形状都要受到一定的限制,造成了镗杆的刚度较低,特别是在镗杆的长径比比较大的情况下,镗杆的刚度会更小,这将严重影响加工质量,甚至使加工无法正常进行。如何减小镗削过程中的振动已成为迫待解决的问题。要研究镗杆的切削过程,就必须建立镗杆系统的动力学方程。而用传统的方法是不可能建立一个精确的动力学方程的。虚拟样机技术的出现提供了一个解决问题的方法。虚拟样机技术的核心是机械系统动力学、有限元理论和控制理论等建模理论及其技术的实现。有限元分析(FEA)与机械系统仿真(MSS)拥有相同的系统动力学求解基础,它们之间结合起来,可更好地实现机械系统刚柔耦合动力仿真分析研究。利用虚拟样机技术可实现机械系统动力学方程的自动生成并精确求解,可在研究阶段预测镗杆的动力学性能,对这些性能进行优化,以达到提高产品性能、缩短开发时间、减少开发费用的目的。本文借鉴了国外先进的镗杆制造技术,采用内置式动力减振的结构来增加镗杆的动刚度,并对动力减振镗杆进行了结构设计,建立了减振系统的数学模型。在运动特性分析和结构优化中采用虚拟样机技术,利用ADAMS和ANSYS软件联合建立了减振系统的多柔体动力学模型。以减小镗削过程中刀刃的径向跳动量为目标对动力减振镗杆虚拟样机进行仿真优化分析,得出了减振系统的最优参数。本文的分析方法与结论,尤其是动力减振模型的建立及仿真结果,为内置式动力减振镗杆的设计和改进提供了可靠的依据,对动力减振的方法,对各种减振镗杆的研发,有重要指导意义。