面对日趋激烈的制造业竞争,企业要想站稳市场,提高自身的竞争力,其中至关重要的措施便是缩短产品的寿命周期,提高生产效率。而生产车间设备的布置结构是否合理,以及装配流水线的通畅程度直接影响着生产效率和寿命周期。因此,本文以船舶柴油机的装配线为研究对象,通过对现有的生产线进行仿真分析,发现了其中工序分配不合理的地方,并通过改进的蚁群算法进行优化。首先,通过对现场生产数据进行采集,分析工作站和工序的划分情况,确定系统仿真的必要性,明确制约生产效率的主要因素和课题研究的目标方向。又结合工厂生产现状,将此问题归结为第二类装配线平衡问题,即在保证工作站数量不变的情况下,尽可能的降低生产节拍。其次,在分析了几种常见的仿真平台后,本文决定采用有着强大的分析能力和报告输出能力的QUEST仿真平台。通过将采集到的现场数据映射到QUEST中,建立了简化的车间孪生模型,预热、仿真后以报告和图表的形式输出仿真报告,进而分析各项系统参数。而后用概率论与数理统计相关知识,通过和现场数据作对比,验证QUEST仿真平台的可靠性。最后,结合研究对象的装配特点对现有的蚁群算法进行适当的改进,通过对可选工序集合的重新定义,优化选择和分配过程,得出新的工序分配方法。并借助仿真平台输出优化后的仿真结果及系统各项参数,通过和优化之前的数据对比显示,在优化后的该种方案下,装配线工作站的工作情况、产品数量、生产节拍、平衡率和平滑性指数都有了一定程度的改善,继而提高了装配效率,间接的降低了成本。