本文针对传统的生产提前期优化分析模型的假设条件过于苛刻,没有考虑订单类型和订单批量的多样性,没有考虑产品的维修过程,以及没有对生产提前期进行有效监控等问题进行了创新性和探索性研究。首先,介绍了论文的研究背景和研究意义,以及事件发生间隔控制图和生产提前期优化分析的研究现状,又阐述了传统休哈特控制图和事件发生间隔控制图的设计原理以及生产提前期建模的理论基础。随后利用事件发生间隔控制图来对生产提前期进行监控,提出了订单生产提前期控制图的设计方法。针对单阶段装配或加工生产过程、多工序加工或装配生产过程和生产提前期概率分布不确定的复杂生产过程,分别给出了生产提前期控制图的设计方法。同时研究了两类特殊的生产排队系统,即考虑产品故障率的混流生产排队系统和考虑订单批量的混流生产排队系统,应用马尔可夫过程的状态空间方法和全概率分解技术,对这两类排队系统进行了优化分析,得到了不同类型订单的平均服务时间、平均等待时间和平均逗留时间。进一步提出了两个多目标优化问题,利用Goal Attainment Method对这两个多目标优化问题进行求解,得到了生产提前期的一个最优化方案。通过近似估计的方法获得服务时间的概率分布、等待时间的概率分布和生产提前期的概率分布,并且针对这两个生产系统,分别给出了基于产品故障率的混流生产系统和基于订单批量的混流生产系统生产提前期控制图的设计方法,利用统计过程控制方法来对生产提前期进行监控。通过实例验证,应用以上模型能够对影响生产提前期的因素进行合理的优化,得到的最优的生产提前期是比较准确的,同时生产提前期控制图能够对生产提前期进行有效地监控,对实际加工或装配过程有重要的指导意义。