多绳摩擦提升机因具有诸多优点而成为现代矿井提升运输的主要方式,多绳摩擦提升机首绳的维护就变得至关重要。首绳在初次受载及长时间大负载运行时都会产生塑性伸长,从而使两罐笼不能同时就位,严重影响提升机的运输效率降低了运输量。虽然目前针对此问题已有多项调节技术及调节工艺,但就现场实际应用而言普遍存在夹紧起吊能力有限、对提升容器依附性强、调节工序繁多复杂、调节行程量有限等问题。本文以四绳为例就现有首绳调节技术存在的不足进行设计研究,采用上下承载梁交替承载的方式实现整个调节系统快速的就位离位,夹紧装置采用楔形块自锁的原理及采用杠杆原理对楔形块施加预紧力,采用上下两套夹紧装置八个夹紧器交替夹紧实现连续作业。根据现场的实际情况选择单绳调节、双绳调节或四绳调节(即起吊)的调绳工艺,实现了调绳工艺的灵活性与多样性。并通过液压系统与电控系统控制实现不同工艺过程下该起吊及调节装置的动作。为了更加生动的展现该装置的整体结构并对其主要受力部件进行分析,利用Solidworks2007建立了整机的三维模型。对上夹紧装置的主板及上承载梁的进行受力计算并运用ANSYS中的WORKBENCH模块对上夹紧装置主板及上承载梁进行了静力学仿真,通过仿真结果分析对受力薄弱环节重新进行设计,最终降低了最大应力,提高了最小安全系数,取得了良好的改进效果。利用ANSYS WORKBENCH中的多目标优化参数模块对下承载梁进行结构优化设计,保证其承载能力的前提下减小了质量。为了进一步系统的研究夹紧装置的动力学特性,采用ADAMS动力学仿真软件对不同载荷工况不同系统预紧力下夹紧装置的动力学特性进行对比分析,验证了夹紧装置的夹紧力,并得出影响其夹紧性能的参数。又进一步利用ADAMS软件对整个系统进行了运动学仿真分析验证了其动作的协调性及设计的合理性。最后,通过工业性试验进一步的验证了夹紧装置的夹紧能力及运动学动力学仿真结果,并通过现场使用结果,表明该装置设计合理,能解决现有调绳技术存在的不足,满足了现场的需要。