近些年来,汽车行业的不断发展,人们对汽车的安全性和环保性要求不断提高,汽车车身轻量化成为行业研究的一大热点。热成形超高强钢以其高强度的特点,在汽车结构件中得到广泛应用,但是低塑性限制了其进一步的发展和应用。因此,为了提升超高强钢的综合性能,需要从微观组织进行改善。本文以22MnB5钢为研究对象,通过在室温和深冷条件下对坯料进行不同变形量和速比的预形变处理,结合一次加热和复合加热方式,探究加热过程中奥氏体相变行为和组织演变规律行为,分析典型微观组织和织构取向演变规律。实验结果表明:(1)室温轧制时,异步轧制相比同步轧制,变形程度增大,组织得到细化,变形量为70%时,平均晶粒尺寸约为3μm。轧制过程中,组织中产生大量位错,表层组织位错密度高于心部组织,小角度晶界所占比例达到50%以上,说明板材内部位错等缺陷增多,而且织构组分在{110}<110>和{111}<110>附近集中,最大织构强度为7.238。(2)深冷轧制时,组织变形程度要比室温轧制时更加剧烈,深冷轧制可以抑制位错回复,位错增殖速度快,容易相互缠结形成位错塞积,出现层片状显微带亚结构。深冷轧制后,小角度晶界比例也会升高,除了{110}<110>和{111}<110>织构组分,还存在很强的{112}<110>织构,最大织构强度为12.044。(3)轧制预形变处理后,对板材分别采用一次加热和复合加热工艺进行热处理实验,结果表明:同一轧制参数下,异步轧制比同步轧制更能促进奥氏体相变;深冷轧制比室温轧制更有利于奥氏体相变;复合加热比一次加热更能加快奥氏体形成,并细化晶粒。采用盐浴淬火热处理对以上两种工艺进行验证,在750℃时,铁素体发生再结晶,随着变形量和速比的增大,基本可以得到等轴晶粒,在{111}<110>和{110}<110>织构组分附近较强。当温度为800℃和850℃时,组织中逐渐出现马氏体并最终实现奥氏体化,得到完全马氏体组织。因此,异步轧制相比于同步轧制更能够累积形变能以及缺陷密度,有助于奥氏体相变形核密度的最大化,通过组织遗传效应可对后续铁素体再结晶类型、奥氏体相变行为及淬火马氏体产生有益的影响,为后续热冲压工艺奠定理论基础,有助于最终成形件综合性能的提升。