滑动轴承作为重要的支撑部件,其性能直接影响旋转机械的安全稳定运行。表面织构作为一种能够改善摩擦副润滑性能的功能表面,受到了研究人员的广泛关注,将表面织构应用到滑动轴承,分析织构参数对滑动轴承性能的影响,能为改善滑动轴承性能提供新思路。此外,油膜两相流现象一直是轴承技术研究的重点,而且两相流特性可能对表面织构特性产生重要作用,本文建立了滑动轴承三维两相流数值分析模型,通过数值计算探究表面织构对滑动轴承性能的影响。论文的主要内容及结论如下:根据径向滑动轴承的动压润滑理论,建立了计入不可凝结气体的CFD滑动轴承两相流三维模型,对该模型进行合理性验证。在此基础上,将凹槽形和凹坑形表面织构应用到滑动轴承,以滑动轴承最大油膜压力、承载力、摩擦系数和润滑油流量作为评价指标,分析了表面织构分布位置和几何参数对滑动轴承性能的影响。结果表明:合适的表面织构分布位置和几何参数可以在一定程度上改善轴承性能;当表面织构布置在承压区收敛楔时可以改善滑动轴承润滑性能,而布置在承压区发散楔时会使滑动轴承润滑性能变差,布置在油膜空化区的表面织构则会增强局部空化作用;随着织构面积率(宽度)增加,润滑性能变好;存在最佳织构深度使得滑动轴承润滑性能最好,织构最佳深度与面积率(宽度)无关;对于凹槽形织构而言,随着织构长度增加,轴承润滑性能变差。根据动力特性计算方法以及动网格技术,建立了CFD动网格三维模型,求解滑动轴承的刚度系数和阻尼系数,对比验证了模型的有效性和可行性。采用较大扰动量对织构化滑动轴承动力特性进行求解,进一步分析了织构长度、宽度、深度对滑动轴承动力特性的影响。结果表明:随着织构长度增加,刚度系数减小,阻尼系数Cxy、Cyx不变,阻尼系数Cxx、Cyy减小;随着织构宽度增加,刚度系数Kxx、Kyx减小,刚度系数Kxy、Kyy增加,阻尼系数Cxy、Cyx不变,阻尼系数Cyy减小,阻尼系数Cxx增加;随着织构深度增加,刚度系数减小,阻尼系数Cxy、Cyx不变,阻尼系数Cxx、Cyy减小。针对滑动轴承温度特性和气液两相流特性,分析了油膜温升和两相流特性之间的关系,建立了滑动轴承CFD热耦合三维模型。将热耦合模型和绝热边界模型的流场特性计算结果进行比较,进一步分析了不同进口油温、转速下的滑动轴承特性,研究了表面织构对滑动轴承温度场的影响。结果表明:考虑热传导作用的热耦合模型温度场计算结果比绝热边界模型更符合实际情况;随着进口油温升高,油膜最大压力、承载力、摩擦系数、进出口温差、空化体积比变小,润滑油流量增加;随着转速增加,摩擦系数、进出口温差、空化体积比、润滑油流量增加;表面织构对滑动轴承温度参数影响较小。