攀钢高炉是以普通高炉冶炼钒钛磁铁矿的高炉，有其特殊性，攀钢的焦炭冷态强度较好，热性能较差。为了能适应高炉大喷煤的需要，对焦炭在高炉内受到的蚀损情况进行了研究。本文以风口焦的性能变化研究为立足点，从风口焦的粒级组成、粘附渣铁状况、风口焦气孔结构和光学组织、风口焦中＜0.5mm粒级中未燃烧煤粉的量的变化入手，对影响风口焦性能的因素进行了分析。从理论上推测了攀钢高炉适宜的回旋区长度(高炉回旋区长度是可以实际测量)，喷煤量极限等问题，为改善攀钢焦炭质量和稳定高炉操作提供了有价值的理论依据。研究结果表明：攀钢1#高炉在现有操作条件下，风口回旋区长度约为2m，随着喷煤比的提高，风口回旋区长度将会缩短，风口焦中小粒级(＜6mm)的量增加。风口焦的渣铁滞留量和粘附渣铁量也会增加，而风口平面理论燃烧温度降低。利用小直径风口有利于活跃炉缸。但炉缸内焦炭损耗加剧，导致炉缸铁水环流的增强，对炉缸长寿不利。在目前操作条件下，按炉渣中未燃烧煤粉量不大于9％为依据，攀钢1#高炉的极限喷煤量为209.4kg/t.p，喷吹混合煤后有利于提高煤粉的利用率。通过风口焦气孔结构及光学组织分析表明，攀钢在配煤炼焦中适当配入一定比例的低变质程度的煤，有利于改善焦炭质量。