最近几年来,随着连铸技术的应用和发展,连铸坯的表面质量越来越受到重视。目前,铸坯的表面裂纹、凹坑及振痕作为铸坯表面存在的最常见的质量缺陷,已经成为该先进工艺应用的制约瓶颈。以杭钢电炉公司为例2009年,在连铸生产过程中铸坯表面常有一些裂纹、振痕、划伤、凹坑、表面夹渣、气泡和气孔、重皮等缺陷。据统计在这些表面缺陷中,其中裂纹的产生几率约占表面缺陷的50%左右,振痕与凹坑约占35%左右,为此本人认为研究其形成机理及控制技术具有十分重大的意义。为了尽快解决这一疑难问题,杭钢集团公司决定:结合自身实际生产工艺条件,对电炉钢连铸坯表面出现较多缺陷的情况(裂纹、振痕与凹坑等)进行技术攻关。本课题以杭钢电炉钢坯表面质量为对象开展研究,通过建立连铸方坯热传递模型,模拟计算连铸钢坯温度分布情况来分析造成铸坯表面产生裂纹、凹陷、振痕等缺陷的主要原因,结合杭钢电炉公司的生产实际工艺条件对目前使用的振动参数、冷却方式等进行优化,提高铸坯的表面质量。根据模拟分析结果,以杭钢电炉200mm260Si2MnA方坯浇注为例,解决方坯凹陷与振痕缺陷的措施如下:冶炼中碳含量控制在0.08%以下,钢水过热度稳定在25℃左右,连铸拉速稳定在1.6m/min左右,采用中等强度配水冷却,采用高振频,小振幅,曲线4振动模式,可以得到较好的铸坯表面质量。