随着炼厂大型化、一体化,炼油化工装置副产干气量逐渐增加。干气中含有大量的C2、C3是化工生产中重要的化工原料,但是我国目前炼厂副产干气大部分都会作为燃料烧掉,利用价值较低。因此,回收炼厂干气中附加值较高的组分,既能为炼厂带来经济效益,又能为社会带来环境效益。本文首先对目前较为经济的干气回收技术浅冷油吸收技术探究,分析得到该技术能耗高、投资大原因。进而设计一种新型中冷油多级吸收工艺技术,探究新技术对比浅冷油吸收技术优势,并且还对新技术与浅冷油吸收技术进行经济性分析。目前,国内回收炼厂干气经济性最好的技术为浅冷油吸收技术,该技术对比其它技术具有能耗低、投资小、回收率高等优点。首先,本文基于Aspen Plus以某炼厂产生的25万吨/年混合干气为原料对浅冷油吸收技术进行建模,通过模拟优化后得到合理的工艺参数及能耗模型。计算结果表明,该工艺综合能耗为85.20 kg标油/t原料,同时分析得到浅冷油吸收技术设计具有较大的优化空间,吸收温度高,吸收塔塔顶跑损吸收剂过多,需要汽油吸收稳定工段回收吸收剂,造成设备投资与能耗都增加,同时吸收剂循环量大,大量贫溶剂冷却吸收—加热解吸,能耗较高。为实现对炼厂干气进行可靠的回收利用,同时解决溶剂循环量大、设备投资大、综合能耗高等问题,本文建立一种新型中冷油多级吸收工艺技术,该流程采用多级循环吸收、设置高低压闪蒸区等创新技术,该技术流程简单、低设备投资、低综合能耗等优点。计算结果表明,该新工艺流程综合能耗为49.46 kg标油/t原料,对比浅冷油吸收工艺节能35.74 kg标油/t原料,节能占比约41.95%。并且,本文对新技术进行延伸设计,探究不同种类干气时工艺流程的响应。本文还对浅冷油吸收技术与新型中冷油多级吸收技术进行经济性分析,计算结果表明,新型中冷油多级吸收工艺年操作费用比浅冷油吸收工艺年操作费用节省804428$,年操作费用节约占比28.0%。总设备费用比浅冷油吸收技术少1216241$,设备花费节约占比9.2%。新型中冷油多级吸收技术年平均费用TAC比浅冷油吸收工艺技术年平均费用TAC低1085349$,年平均费用可节省约18.3%。该新技术对比其它回收炼厂干气工艺具有较大优势,能耗低、投资少、回收的产品指标可调控,具有较大的工业化应用前景。