铁合金生产过程很繁琐,工艺流程中要考虑的因素也很多,在现场要做大量的测量工作,其中要测量的数据包括：温度、电流、液料、电压等,为了确保测量的准确性,要在现场反复的测量,过去由于硬件设施的局限性,检测员都要去现场进行监测,所以数据的实时性一直是铁合金生产中面对的最大问题,为了达到事倍功半的效果,现阶段国内外企业,都开始设计研发DCS自动控制系统,希望能解决这些问题。本文针对中钢集团吉林铁合金股份有限公司的801#20T矿热炉电极部分进行了DCS系统的设计,设计了包括现场控制级、数据通信级、信息管理级的三层架构形式的DCS系统。在现场控制级中使用可编程控制器PLC作为过程控制环节,负责对工业现场进行数据的采集和控制；数据通信级采用了工业以太网,利用RS485总线协议构建了控制网络,实现了数据和程序指令在DCS的各级中进行高效率的传输；而信息管理级采用Java作为编程语言,基于Java的企业级应用J2EE平台,结合Struts框架技术搭建出B/S架构的三成Web体系结构,数据库使用Oracle企业级数据库系统,进行了管理系统的开发,最终设计出了包括运行工况、控制参数、参数温度、趋势分析和运行日志等几部分功能模块,实现了信息管理级对现场的数据采集、数据分析和对现场的控制等功能。通过这三层结构搭建出的DCS系统实现了801#20T矿热炉电极环节的自动化控制,同时使用了神经网络预测控制模型加强了对电极位置的控制功能,系统运行非常稳定,取得了较好的经济效益。中钢集团吉林铁合金股份有限公司的801#20T矿热炉的电极DCS控制系统技术比较先进,系统集成度高,软件研发采用的工业级应用J2EE和Oracle,使得软件性能稳定,符合工业标准,同时软件界面友好,易于操作。本文设计的这套DCS自动控制系统完全解放了传统的控制手段,整个系统的运行效果非常令人比较满意,达到了预期的设计目标。