管线钢的腐蚀广泛存在于油气输送过程中,特别是在腐蚀性酸性气体环境中,普通碳钢满足不了耐蚀需求,综合考虑经济因素和安全因素,使用双金属复合管。本文采用的是L245NB/316L双金属复合管,外层碳钢保证其刚性条件,内衬层保证输送过程中管道内壁的耐蚀性能。复合管通常采用焊接进行连接,受焊接过程中各种因素的影响,焊缝处往往是薄弱环节,本文主要是讨论复合管焊接接头处内部和外部的耐蚀性。对于焊接接头外部耐蚀性的研究,分析在标准NS4中性溶液中温度和饱和CO2对其耐蚀性的影响。结果表明,随着温度升高、饱和CO2的加入,腐蚀速率均增加,对母材L245NB的影响尤为明显;对比发现,母材的腐蚀速率远大于焊缝金属,焊缝金属表现出非常强的耐蚀性能。通过扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析发现,对母材而言,温度较低时,试样表面几乎无腐蚀产物,随着温度的升高,试样表面开始生成腐蚀产物膜,且随温度升高逐渐增加,到80℃时,以Fe2O3和FeC03为主的腐蚀产物膜能很好的覆盖在材料表面,使得腐蚀情况减弱,对基体起到一定的保护作用。焊缝金属由于其耐蚀性较好,仅仅在温度较高时发现有沉淀物堆积在试样表面。电化学分析结果表明,焊缝金属的自腐蚀电位较母材更正,腐蚀电流密度更小,电荷转移电阻更大,电化学反应速率更小;温度的升高以及饱和C02的加入都对焊缝金属的电化学反应有促进作用。母材的耐蚀性能较焊缝差。对于复合管内部耐蚀性能的研究,由于内壁基材采用的是316L不锈钢管,主要采用电化学测试方法进行研究。研究表明,电化学反应速率随着温度的升高、CO2的加入以及S2-浓度的增大而增大;当S2-浓度较低时,CO2气体与S2-表现为协同作用,电化学反应速率进一步加快,对焊缝金属而言,当S2-浓度增大到0.5 mol/L时,两者之间则表现出抑制作用,电化学反应速率减小。相同条件下,母材与焊缝的电化学测试结果表明,母材316L的耐蚀性能优于焊缝金属。