采用精密锻造技术生产锥齿轮,不仅具有低成本、高效率等优势,而且可以显著提高齿轮的耐腐蚀性、耐磨性以及根部弯曲强度,改善齿轮的疲劳性能。随着汽车工业的快速发展与市场竞争的日益激烈,对锥齿轮的质量要求进一步提高。因此,改善工艺设计、改进模具结构,进而提高锻件质量和生产效率、降低成本成为必然的发展趋势。本文主要针对企业现有的汽车差速器行星锥齿轮的开式模锻技术存在锻件飞边大的问题进行改进,使锻件不产生较大的横向飞边并进一步提高锻件的质量和精度,这样不仅可以提高材料利用率和生产效率,同时由于减少切削加工,使得齿轮的机械性能得到改善,市场竞争力增强。本文首先依据闭塞锻造原理,对企业原开式锻造工艺及模具进行改进,通过确定合理的工艺参数以及设计相应的模具结构,实现摩擦压力机上的闭塞锻造。在工艺及模具研发过程中利用UG软件建立锥齿轮零件及模具模型,应用DEFORM-3D软件进行锻造模拟分析,通过分析锥齿轮闭塞锻造成形中的速度场、应变、应力、成形载荷以及充填性等,从而确定最佳的工艺参数,使得模具结构的设计更加合理;然后结合锥齿轮的成形规律,讨论模具的主要失效形式,对模具型腔进行应力分析,检验模具是否满足强度要求;最后制定合理的模具加工方法,从而保证模具精度、提高使用寿命。