【摘 要】
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随着精密/超精密加工技术的迅速发展,金属材料在纳米尺度下的力学行为受到普遍关注。γ-TiAl合金凭借其优异的力学性能被广泛应用于航空航天和汽车制造等行业,但其在纳米尺度下的变形机制尚不清楚。考虑到纳米尺度下微观结构对材料塑性变形和力学性能有较大的影响,鉴于宏观实验受条件和成本限制且很难捕捉材料内部微观结构的演化过程,因此本文采用分子动力学方法对不同晶粒尺寸、孪晶界间距和晶体结构的γ-TiAl合金进
【基金项目】
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国家自然科学基金项目“基于纳米压痕的 TiAl 合金形变机制和力学性能的研究”(NO.51865027);
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随着精密/超精密加工技术的迅速发展,金属材料在纳米尺度下的力学行为受到普遍关注。γ-TiAl合金凭借其优异的力学性能被广泛应用于航空航天和汽车制造等行业,但其在纳米尺度下的变形机制尚不清楚。考虑到纳米尺度下微观结构对材料塑性变形和力学性能有较大的影响,鉴于宏观实验受条件和成本限制且很难捕捉材料内部微观结构的演化过程,因此本文采用分子动力学方法对不同晶粒尺寸、孪晶界间距和晶体结构的γ-TiAl合金进行了纳米压痕研究,讨论了不同微观结构下γ-TiAl合金的力学性能,并结合缺陷演化过程揭示了γ-TiAl合金形变机制与力学性能的内在联系。主要研究内容如下:(1)研究了不同晶粒尺寸下γ-TiAl合金的纳米压痕过程,揭示了晶粒尺寸对γ-TiAl合金力学性能及变形行为的影响。模拟结果表明:当晶粒尺寸小于9.9 nm时,晶粒尺寸与硬度表现出反Hall-Petch关系,位错和晶界活动共同促使材料发生塑性变形,晶界活动起主导作用。当晶粒尺寸大于9.9 nm时,晶粒尺寸与硬度符合Hall-Petch关系,晶界对材料变形影响较小,位错主导基体发生塑性变形。另外,分析了γ-TiAl合金在压痕过程中的应力传递和形变恢复过程,发现致密晶界网格结构能够有效抑制压痕缺陷及内应力向材料内部传递;晶粒尺寸越小,压头下方的内应力分布越均匀,沿压痕方向的弹性恢复比越小。(2)研究了不同孪晶界间距下纳米孪晶γ-TiAl合金的纳米压痕过程,揭示了孪晶界间距对γ-TiAl合金力学行为的影响。分析发现:当压痕深度较小时,基体平均硬度值变化与孪晶界间距大小呈反比,孪晶间距越小,孪晶强化作用越显著;而当压痕深度大于14?时,基体的临界孪晶间距出现。当孪晶界间距小于2.8 nm时,基体的塑性变形机制由孪晶界弱化作用主导;当孪晶界间距大于2.8 nm时,孪晶界强化作用主导基体塑性变形。另外,分析了温度变化对γ-TiAl合金力学性能影响,发现硬度和弹性模量均随温度升高而减少,且呈线性相关。(3)模拟并讨论了单晶、多晶和纳米孪晶γ-TiAl合金的纳米压痕形变过程,分析了晶体结构变化对材料力学行为的影响。模拟结果表明:单晶、多晶和纳米孪晶γ-TiAl合金的硬度、弹性恢复比、温度和势能变化都依赖于晶体结构。单晶基体塑性变形主要以肖克莱位错的扩展和反应为主,并伴随位错环的产生;多晶基体依赖位错与晶界相互作用,纳米孪晶基体依赖位错-孪晶、位错-晶界相互作用。单晶基体硬度最大,纳米孪晶基体次之,多晶基体最小。另外,分析了不同晶体结构γ-TiAl合金应力传递过程,发现孪晶和晶界能有效吸收和阻碍应力传递。
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