增材制造与普通陶瓷制备方法比较,具有成形灵活、周期短、适于复杂形状等优点,被广泛用于功能陶瓷、生物陶瓷等领域。在铸造行业,陶瓷型（芯）因具有高强度、高耐火性等优点在高端复杂铸件制造中占有重要地位。分层挤出成形陶瓷型（芯）是将增材制造的优势与铸造陶瓷型（芯）相结合,利用陶瓷浆料无模挤出成型坯体,再经干燥、修整、陶瓷化等过程制备陶瓷型（芯）的新方法。与选择性激光烧结、三维印刷等陶瓷构件制备比较,分层挤出成形方法的设备成本低,材料体系环境友好,适用于中、小型复杂陶瓷构件的快速成形。目前,分层挤出成形具有复杂空腔类陶瓷坯体时,缺少有效而易去除的支撑材料。因此,本文研究了分层挤出成形中盐基支撑材料及其应用,探讨了陶瓷坯体的精度控制等问题,为复杂陶瓷型（芯）一体化无模成形奠定了理论基础。本文的主要内容包括:（1）为了分别挤出构件主体材料及支撑材料,研发构建了双头分层挤出陶瓷（浆料）成形设备。该设备主要由机械控制部分、浆料挤出部分以及控制单元构成。经过设计与校核,机械控制部分选择同步带系统和滚珠丝杠系统的框架部分组成基板随Z轴移动的运动平台。这种运动机构具有结构简单,稳定性高的特点。最终设计的运动范围为220mm×220mm×150mm。浆料通过气动活塞机构均匀稳定的挤出。采用中断控制的控制逻辑,具有控制精度高、便于修改等特点。（2）以PVP为粘结剂、乙醇为分散介质、硫酸镁为骨架材料研制出了适用于分层挤出成形工艺的支撑材料浆料。系统研究了浆料中硫酸镁含量、Si O2加入量,对流动性能及成形试样的抗弯强度和尺寸偏差的影响。试验证明:随着固含量的提高,浆料的粘度和屈服应力都会提高;加入了Si O2后,试样的粘度和屈服应力大幅下降;而随着固含量的提高湿坯试样的强度先增加后减小,尺寸偏差不断减小。加入Si O2后湿坯试样的抗弯强度有所提高,但是经过烧结后,试样的强度反而下降,并且随着Si O2的加入,强度不断下降。当Si O2的加入量为5wt.%时具有最优的结果,900℃抗弯强度达到了21.61MPa。热重分析以及水溶试验可知,硫酸镁试样可以在60min内完全溶于90℃的热水中。（3）分析研究了双挤出成形主要工艺参数对构件精度的影响。影响构件精度的主要工艺参数包括:挤出针头直径、层高度、针头速度、浆料流动速度、浆料固含量、双挤出临界支撑角度和支撑距离等。根据模拟结果可知,锥形针头可使浆料具有更良好的流动状态。合理的层高,应该由针头速度、挤出速度等参数决定。对于盐基浆料来说,当固含量为60wt.%时,试样具有更好的成形质量、较低的层纹深度及较高的成形精度。氧化铝浆料的临界支撑填充角度为50°,合理的支撑距离有助于主体材料表面质量提高。通过优化的工艺参数成形了半球形和悬空方形构件,用冰醋酸可使支撑材料自动溶解。验证了盐基浆料用做支撑结构的可行性。