2013年德国在汉诺威工业博览会上发布2020高技术战略中重点提出了作为未来十大项目的工业4.0计划。强调基于互联网和制造业的新目标,将构建智能工厂和智能制造作为核心发展目标,致力于实现生产可以根据不同的形式进行自我调节;在整个生产周期中可以在任意时刻识别出需求的商品;随时根据临时的需求改变计划和生产;对整个产品的制造周期进行全局监控的智能制造工艺新时代。德国作为制造业的领头羊,联合西门子的工业软件公司,将工业发展蓝图进行了非常细致的描述,反映了德国严谨与认真。目前已经是世界发展中大国的中国,根据自身的国情也提出“中国制造2025”战略。在工业正在革命的动荡时期,一汽-大众作为中国与德国的合资企业,通过过年来学习德国先进体系与制造工艺技术的同时,采用开放式的合作方针,针对中国更加复杂的汽车市场积极利用网络化先进的理论与标准体系形成一汽-大众发展的2025战略。随着数字化变革趋势的日益深入,对个人生活方式乃至整个制造营销行业都带来了突破性的变化。一汽-大众需要继续保持行业领先的制造技术并结合创新的工艺技术,凭借现有完善的组织机构与标准流程充分结合数字化与智能工厂的构建思路,打造数字化生态圈形成完善的智能制造工艺术与流程。目前由于德国原有工艺技术的支持,一汽=大众已经开始数字化与智能制造的改进与突破,也在加快对落后工艺环节的数字化改进与平台搭建。数字化产品研发的过程已经发展成熟,无论是三维产品设计还是虚拟碰撞试验及HPC大型数据计算的云平台搭建,一汽-大众的产品研发周期已经大大缩短并成为行业领先楷模。在生产厂的管理上,多年以前就已经上线的MES系统和SAP系统已经根据公司的组织机构及生产情况衍生出了符合公司运转需求并适应中国汽车市场发展趋势的数字化生产系统,加上德国生产体系的FIS与shopfloor等辅助生产运转系统的加持,一汽大众的生产力也可称为强大坚固。在传统的制造体系中,一汽-大众一直是无可挑剔,稳定运行的。但是随着汽车行业的新一代消费者的需求变更,新形势下对产品灵活生产和新产品,新工艺的变化需求,对传统制造工艺规划带来了挑战与瓶颈。随着产品从设计到制造的生命周期不断缩短的要求不断被重视,使得过去被忽视的生产线工艺规划环节的问题日益凸显及暴露出来。渐渐意识到,生产线的规划是连接产品设计和智能制造的桥梁,决定着工业4.0的成败和最终数字化智能制造成败及效益的决定因素。一汽-大众天津工厂于2017年5月动工,将在2018年完成两款SUV车型目标30万辆的产能目标,意味着2018年天津工厂就要实现大规模的批量SUBV车型的生产。这对产品设计与研发后生产线工艺设计与生产线规划的压力及周期要求非常艰巨,一汽-大众天津工厂的生产线规划必须突破传统落后的工艺设计方式,利用数字化和智能化的系统平台来完成生产线规划的间距任务才能顺利高效的完成产品的批量投产并实现智能生产体系与数字化生产系统。本文结合一汽-大众天津工厂面临的生产线规划周期长,工艺验证实验及后期返修问题过多,工艺文件标准混乱造成的资源浪费等问题,通过建设可视化工厂生产线工艺模型并利用生产线的数字化工艺设计,结合仿真技术来高效完成天津工厂的生产线规划工作。实现天津工厂的数字化及智能化生产线设计,大大缩短生产线设计周期,节约工艺验证和后期返修成本,统一工艺文件标准并管理形成生产线规划知识库,高效利用模型及设计资源,形成数字化工厂。