为了提高汽车的使用寿命,车身通常采用耐腐蚀性能较好的镀层钢板,尤其以镀锌钢板的使用量为最大。目前,汽车用镀锌钢板连接中,广泛采用电阻点焊方法。本文以DX54D+Z冷轧热镀锌钢板的电阻点焊的质量为研究对象,采用单因素轮换法、正交试验及方差分析等试验方法,并结合现代试验分析测试技术,研究了点焊工艺参数对焊接质量的影响及其优化、不同焊接母材的焊接工艺参数和点焊电极帽的选取及其对焊接质量的影响、电流增益补偿法在点焊质量控制中的应用等,获得如下主要结论:(1)在保证焊接接头区有熔核形成的现有焊接工艺参数的前提条件下,两层板、三层板两种装配时,最主要的影响因子分别为焊接时间、焊接电流,次要的影响因子分别为焊接电流、焊接时间,最弱的影响因子均为焊接压力。两者的最佳焊接工艺参数为:焊接时间均为12Cycles,焊接电流分别为11kA、12kA,焊接压力分别为2.1kN、2.3kN。(2)通过不同厚度的参考板形成合格焊点的电流值及不产生飞溅的最大电流,拟合了0.6mm到1.5mm板厚的焊接电流窗口。参考板厚度超过0.7mm时,钢板表面镀锌层覆盖率每增加50%,其焊接电流应增加15%～20%。(3)焊接机器人的焊接选用氧化铝铜材料的电极相对较好,而人工点焊时使用铬锆铜材料的电极相对较好。仅从电极使用寿命来看,型号为P911 310 112铬锆铜材料的电极寿命最高。(4)通过使用电流增益补偿控制方法绘制出精确的电流台阶曲线,使得铬锆铜、氧化铝铜两种电极帽直径的磨损量分别控制在1.5mm、1.8mm以内,焊点熔核直径均大于4mm,焊接质量稳定可靠,焊点力学性能良好。同时,能够保证生产线的节拍,在获得合格焊点的同时该电极帽还可修磨后继续使用,优于原有电流台阶,焊点合格率达到99%以上,而且氧化铝铜材料的电极帽使用寿命增加,降低了企业的生产成本。