随着能源需求日益增加,粗放的能源利用模式和多变的能源价格严重制约了企业的发展。作为能源的终端消费者,企业应当在节能减排工作中承担更多的责任。对于能源密集型的装备制造企业而言,节能的途径除了更新节能设备之外,还可以通过优化车间调度实现节能。设备更新一般有很高的成本门槛,而优化车间调度则是一项可以持续改进的工作。车间调度是企业组织生产和优化资源配置的主要环节,通过建立能耗优化调度模型,在完成加工任务的同时实现对制造过程的能耗进行优化和控制,是企业节能降耗、缓解能源约束矛盾的重要技术手段。本文以装备制造企业CCM公司及其锻造车间为研究对象。通过分析国内外关于能耗优化问题的研究成果和装备制造企业的能耗现状,将车间节能降耗问题抽象为一类柔性作业车间能耗优化调度问题,构建了以最小能耗成本和拖期惩罚成本为目标函数的柔性作业车间能耗优化调度模型。本文的主要研究工作包括:首先,对CCM公司所属的装备制造行业目标及节能形势进行了阐述,分析了锻造车间能耗优化现状,提出通过建立能耗优化调度模型来控制产品制造过程的能源使用,实现车间节能降耗;其次,以企业能源管理系统能耗数据的自动采集为基础,研究能源信息学视角下的车间能耗计算方法,建立车间能耗统计模型,包含制造过程设备能耗变化的准备能耗、等待能耗、加工能耗,以及维持车间正常运行的辅助能耗四部分。然后,研究柔性作业车间调度模型的输入与输出,基于此构建了柔性作业车间能耗优化调度模型,给出模型相关假设、约束条件以及调度目标;最后,设计混合遗传算法用于求解能耗优化调度模型,并将模型应用于锻造车间。对实例数据仿真结果表明:混合遗传算法能够对调度模型进行快速优化,提高了遗传算法的性能;以成本的方式将能耗量和交货期作为调度目标,能够在降低调度成本的同时实现对制造过程能源消耗的控制和优化。