近年来,随汽车工业的蓬勃发展,国内对汽车用柴油机、汽油机的需求量不断上升,对其质量的要求也不断提高。曲轴是柴油、汽油发动机中的一个关键零件,起着传递动力的作用,工作中承受复杂的交变载荷,主要失效形式是圆角处的疲劳断裂,曲轴的质量直接影响发动机的动力性能,也影响整机的使用寿命。曲轴内铣技术是一种先进的曲轴加工技术,用于主轴颈、连杆轴颈的粗加工,亦可同时用于圆角和曲柄臂侧面的加工。对于汽车发动机用锻钢曲轴,内铣加工容易断屑,加工余量大,对毛坯质量要求低,比较适应国内曲轴毛坯的生产现状,被多家发动机生产厂所采用。有限元法随着计算机技术的发展,已经在很多工程领域中得到了广泛的运用。发动机零部件的研发、设计也大量使用有限元方法进行分析,这使零部件的可靠性得到了提高,设计周期得到了缩短,给设计者带来很大方便。本文以ZJ25型曲轴为研究对象,对其加工工艺进行了分析,并着重对打中心孔、磨削、强化等工序进行了研究,找出了工艺中存在的一些问题,做出了工艺水平评价。文章还对曲轴内铣技术做了重点研究,将内铣工艺与其它曲轴轴颈粗加工工艺进行了比较分析,对内铣加工原理、内铣加工设备进行了研究,还对曲轴连杆轴颈及圆角处进行了受力分析,发现了经内铣加工后轴颈圆角处存在的应力集中问题。针对ZJ25型曲轴的连杆轴颈,设计了三种不同形状、尺寸的圆角,并建立了三种连杆轴颈的几何模型,在ANSYS软件中对其划分网格,施加约束条件及载荷,求解。对计算结果进行分析,找出了最适合内铣加工工艺,最大应力较小的一种圆角设计方案,提高了内铣加工质量,改善了圆角应力集中现象。