上海通用汽车有限公司(SGM)的海外进口汽车零部件主要是以集箱海运的方式运输。当集箱运抵上海港口,SGM授权的第三方物流-上海通汇物流再分配中心(RDC)依据SGM的生产预测及RDC内零件的库存对到港集箱进行拉动,补充RDC内的零件,确保RDC内进口零件库存能够满足SGM生产需求。本课题的研究从RDC目前进口零件的库存着手,得出集箱拉动方法是影响RDC进口零件库存水平、进口木箱储存面积较高的主要原因,继而分析RDC集箱拉动系统的原理,找到目前集箱拉动方法存在的问题后,将原有根据零件选择集箱的方法,改变为由集箱匹配零件,从而达到每次拉动的集箱数量最少,非需求零件随集箱带入最少的目标。首先,定义集箱内含有SGM每次(轮)所需拉动零件的比例为“集箱利用度”,将集箱利用度作为集箱拉动的主要筛选参数;然后,围绕集箱利用度为核心,为集箱的拉动设计了各种改进算法,建立各种集箱拉动算法对应的数学模型,并用计算机程序加以实现;利用计算机进行SGM工厂的实际生产的集箱拉动仿真,即按照SGM实际的生产计划及零件的库存、集箱到港等真实的数据作为程序的输入,模拟出各种算法拉动集箱的数量,并和RDC目前集箱拉动算法的集箱拉动数量进行比较,以集箱拉动数量最少为目标找出最优的算法;最后,将这种(些)集箱拉动算法运用到RDC集箱拉动系统的优化改进中,最终实现RDC中进口零件库存水平的下降。