随着社会的发展，特别是汽车工业的发展，当今社会对摩擦材料的性能要求越来越高。半金属摩擦材料与非金属或石棉摩擦材料相比以其耐磨性和耐热衰退性良好，摩擦系数稳定，制动噪声低等优点得到了广泛应用，但它仍然存在由于树脂粘接剂抗热能力差以及配比不适合而导致摩擦材料的抗热衰能力和耐磨性不够理想的问题。针对上述问题，本文进行了相关的研究。主要采用无机的坡缕石纳米材料作为粘接树脂的改性剂进行原位和共混改性，并优化选取摩擦材料中改性树脂的配比，以综合指标评判相应摩擦材料的性能，得到优化的工艺方法和参数。具体的研究内容有以下几方面：　　1、利用干-湿球磨方法得到树脂改性所需要的坡缕石纳米粒子。　　2、利用坡缕石纳米粒子对桐油酚醛树脂分别进行原位改性和共混改性，获得摩擦材料树脂的样品：桐油改性酚醛树脂TPF、原位纳米坡缕石改性酚醛树脂S-P/TPF以及共混改性树脂M-P/TPF。并进行了热性能对比分析，改性后的树脂耐热性普遍增强，其中1％纳米坡缕石原位复合改性树脂耐热性能最佳。　　3、经过摩擦片湿法制备研究，了解了湿法工艺的特点及其中的关键点，确定了热压过程的最佳工艺三要素。　　4、运用模糊综合评价方法，分别分析了上述不同改性树脂、不同含量时，桐油改性TPF摩擦材料、原位改性S-P/TPF摩擦材料和共混改性M-P/TPF摩擦材料的摩擦磨损性能，分别得到半金属摩擦材料具有最佳摩擦磨损性能时其树脂的种类及其含量。　　研究结果表明：1％纳米坡缕石原位复合改性的树脂作为粘结剂，树脂配比为20％时，湿法制备出的半金属摩擦材料综合摩擦磨损性能最好。