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贵轮三分厂的老工程胎胎面缠绕生产线于1998投入生产，工艺特点为冷喂料、热挤出胶条、冷缠绕层贴法缠绕胎面。该生产线的电气控制系统是典型的基于PLC控制的机电传动控制系统，它包括：φ120挤出机的直流调速控制系统，缠绕联动线（压型辊、冷却鼓和缠绕鼓）的交流变频调速系统和缠绕移动平台的交流伺服控制系统以及外部的继电器-接触器控制系统。由于原设计的缺陷、设备磨损或功能失效等，该线曾出现6个影响胎面缠绕产、质量的问题：直流调速系统电气故障多，原PLC老化、I／O点损坏较多且缠绕配方号太少（3个），无人机操作界面，胶条断面尺寸和缠贴效果不满足工艺质量要求，速度慢、生产效率低等。本文给出并实施了解决这些问题的技术改造方案：新设计基于FX1N PLC控制的机电传动电气控制系统，改进胶条成型的口型尺寸及辊压装置。技改过程中，改进了直流调速系统的调速方式，增大其输出功率；新配置了三菱FX1N-40MT微型PLC及扩展模拟单元的软硬件系统；重新设计了交流变频调速系统和交流伺服控制系统；最新采用F940GOT彩色操作终端作为人机操作界面，与PLC通信，实现数据转换、状态显示和开关软元件化等功能；使用编程软件GX Developer和GT Designer软件设计胎面缠绕用户程序，将缠绕配方号由3个增加到20个以上（可达25个），最大程度地开发了PLC的数据区的数据处理能力；最新应用红外线光电开关测控缠绕胶条供料的连续性；完善了鼓保护功能；改进了机头口型并增加双辊筒胶条压片机，由压型辊口型决定胶条的断面尺寸；改三辊贴压装置为五辊贴压装置，增大辊压压力，改善了缠绕胎面的辊压效果。技改后的控制系统具有自动化程度高、定位准确无抖动、中文操作界面直观方便、数据安全性高、运行稳定和硬件结构比原有系统简洁等特点。实践证明，上述改进，完善了PLC控制系统的自动控制功能，改善了缠绕胶条的几何形状和胎面的致密性等。将工程胎胎面缠绕的一次合格率由90％以下提高98％以上；生产能力由缠12个胎胚提高到缠20个胎胚／8h，每年可提高产值16，800，000元以上：节约备件费用约16，600元。不仅达到提质、降耗、增产、节约成本的目的，而且整体上提高了工程胎胎面缠绕线的稳定运行水平。