在我国，铁路运输无论是客运还是货运都发挥着举足轻重的作用，自2003年以来，我国列车运行已提速7次，列车在正常运行过程中，车轮难免会发生磨损，为保证列车的安全运行，需要定期对车轮进行修复加工。现行的车轮修复加工方法，仍然是依照拆卸再进厂加工的流程，但火车轮构造联结十分复杂，拆卸极为不便。再加上，车轮体积大、重量大，也给运输带来了不小的困难。现行的加工方法是采用专用大机床进行修复，但这种机床造价非常高，给一些中小企业带来一定的资金压力。　　鉴于以上面临的种种难题，淄博华铁铁路机车修理有限公司与我校合作拟定了研究方案，改变了传统的先拆卸再加工的加工方式。首先购买了有专门厂家生产的数控车床床身以及满足加工需要的数控系统，组装调试完成了能够进行现场加工的小型数控车床。加工时利用起重装置将车皮顶起足够的加工空间，小型车床现场进行切削加工。通过现场加工试验，进而又发现一些问题。首先，车轮轮廓线形为直线和圆弧，进行数控加工手工编程时，计算量大，严重影响加工效率；其次，车轮材料硬度高，一次切削不能完成，需要多次切削，从而就需多次编程，更增加了劳动强度。鉴于在实际加工中发现的两个问题，系统中加入了自动编程模块。另外在新系统的设计中，作者应用了改进后的逐点比较法插补原理，简化了编程，提高了加工精度。