当今社会，无论是从经济，科技还是国家立法方面，无一不推动着汽车行业朝着汽车轻量化方向迈进，因此碳纤维复合材料成为汽车制造商最重视的“法宝”之一。相比较传统复合材料制造方法来说，旋转模塑成型技术能够为碳纤维复合材料提供更加低成本、高效益的制造方法。旋转模塑成型的特征在于能够生产具有复杂几何形状和不同尺寸的单壁或双壁模制品，且所得模制品几乎无残余应力;成型设备与模具不需要承受较高的压力，因此设计简单，成本低。然而，旋转模塑成型技术并不像其他聚合物加工方式一样发展迅速，主要是受到以下因素的限制:成型过程控制困难，适用的成型原料范围狭窄，成型循环周期长，模制品表面光洁度差以及模制品的机械性能不足。液态反应性聚合物应用于旋转模塑成型可以在一定程度上解决这些问题。液态反应性聚合物的成型时间短，可操作温度较低，不需要长时间的持续加热，减少冷却时间，缩短成型周期;具有更宽的材料选择范围;同时，液态反应性聚合物具有低初始粘度，这可以提高聚合物对模具表面的复制性并更容易添加增强材料。本研究设计了一种连续多次进料系统，使用该系统能够在模具持续旋转的情况下以各种间隔添加预定体积的材料，用于分析确定不饱和聚酯树脂与己内酰胺树脂的成型性能;分析模制品内、外表面的表面质量，确定合适的加工参数。此外，使用这两种材料制备复合材料模制品，并将这些模制品的机械性能参数应用于轻量化汽车的模拟中。理论和实验的结果表明，旋转模塑成型在汽车结构零部件的生产中具有很大的潜力;本研究设计的连续多次进料系统在旋转成型领域具有广泛的应用性，并且利用该系统得到的模制品具有较好的品质。