“中国制造2025”的提出,促使着制造业竞争更加激烈,提高自身的竞争力成为制造业共同面临的关键问题。所有企业都在寻找一切可以提高自身的方法,找到自身存在的问题并解决这些问题。虽然在这个科技高速发展的时代,自动化已成为必然趋势,但对于大多数工程机械企业的装配生产线,纯手动、半手动操作依旧占据着主要地位,对于纯手动、半手动装配线,如何发现自身存在的问题,以提高自身竞争力,是所有工程机械企业都需要面临的挑战。针对这一现状,本文的研究对象“装配任务可操作性评价方法”作为分析装配线的可行方法,具有重要的理论研究和实际应用意义。想要找到装配线上存在的问题,就必须先确定装配线出现问题会影响到什么,真正受到装配任务影响的实体只有产品和工人,因此产品质量和工人身心健康就是本文研究的着眼点。首先本文将整个装配任务完成过程分为了三个阶段:产品设计阶段、任务分配阶段、装配操作阶段。根据每个阶段影响到的因素不同,选择不同的定量分析方法分别进行分析计算以及评价改进。产品设计阶段是产品诞生的阶段,而产品设计阶段也决定着在产品装配时的难易程度,产品设计的越复杂,装配越困难,则工人的失误率越高,装配线的产品质量就会下降。选择产品设计复杂度作为产品设计阶段影响产品质量的可操作性指标,选择应用结合了专家打分法和层次分析法的专家评价系统进行分析计算。任务分配阶段是设计完毕、生产之前的准备阶段,各个工位被分配到的任务量大小影响着工人操作失误率的高低,若分配到的任务量过大,则可能导致工人需要处理的信息过多以致产生失误,装配线的产品质量就会下降。选择操作过程复杂度作为任务分配阶段影响产品质量的可操作性指标,应用广义信息熵模型进行分析计算。装配操作阶段是实际生产阶段,实际生产过程中工人进行装配操作的姿态、动作对于工人身体会产生负荷,负荷过大会导致工人产生累积性疲劳甚至职业病,损害工人身心健康。选择CATIA人机工程分析模块进行分析计算。本文通过对三个阶段对产品质量、工人身心健康两个方面的影响为思路,建立了完整的装配任务可操作性评价体系,借鉴并改进了本文涉及到的三种分析、计算方法,并且以某变速箱厂装配辅线为实际案例进行了分析,提供了改进建议,证明了其科学性,对于提高装配线可操作性评价具有重要意义。