由于市场产品需求具有的时效性和企业面临的市场份额竞争压力,要保持大批量确定型生产模式下的生产线均衡和稳定情况,对生产线生产模式要进行及时的调整改变,推行精益生产。J公司作为一家上市的制造企业,其原有的装配线平衡情况与精益生产一个流的理念存在较大差距,且由于装配线不平衡造成的生产能力不足、产品不良率高、空间及资源浪费等不良情况严重,使其难以实现精益化要求,企业也无法迅速响应客户需求,从而使企业处于行业劣势,缺乏市场竞争力。本文以J公司的BCK-EPC17-0670B型高频变压器装配线为研究对象。首先将装配线分为组装段和包装段分别进行分析,主要是通过绘制工艺流程图以及工时的数据分析对装配线生产状况进行了汇总,发现其存在现场基础管理水平较低、装配线生产不平衡、生产流程不完善、产品质量不良等诸多问题。其次通过结合精益生产思想、IE技术以及TRIZ理论对装配线进行了相应改善研究,内容如下:(1)利用精益6S活动的推动来提升员工素养和优化车间空间及环境。(2)利用操作分析、ECRS原则和TRIZ原理来优化各工序。通过操作分析简化工序作业动作以减少时间浪费,完善人和设备之间的协调配合;通过ECRS原则和TRIZ原理对绕线、拔皮、点胶测试等多个工序进行相应的改善优化,使装配线更加均衡、合理;绘制改善后的工艺流程图,各工序改善汇总表以及改善后的工时统计表,计算改善后装配线均衡情况,结果是平衡率由原75.69%提高至91.54%,包装段平衡率由原44.09%提高至93.14%。生产线平衡达到优。(3)利用IE提问技术与TRIZ理论相结合的方法重点对产品不良问题进行了分析和改善,结合TOPSIS方法进行方案评价,通过增加一压线包工序和工序间的拆分合并,使该产品原装配线组装段26工序减至22个工序,优化了作业流程,节省了成本。(4)基于精益生产减少生产浪费的思想,针对车间木箱卡板浪费问题以及呆滞物料处理问题进行了改善。通过自制木箱卡板以及退料、加工消耗等方法进行了优化,为公司节省了成本。最后通过提出的改善措施,结合ED仿真软件进行了生产线的模型仿真,并且评价分析了改善后的产品产量提升效果。结果表明,产能在改善后有着明显的提升,基于TRIZ的装配线精益化改善方法有效可行。