注塑成型作为生产塑料产品的主要技术,是一个典型的多变量、大滞后、强耦合、非线性的复杂过程,如何实现注塑成型制品质量的控制一直是一个研究的热点问题。本文针对由于周围环境波动引起注塑成型制品质量波动的问题,提出了一种基于高斯预测的注塑成型工艺参数协同控制方法,用于提高注塑产品质量并保证质量的稳定性。研究了高斯过程预测模型的建立与求解。以注塑成型过程中制品质量预测作为案例,构建出注塑成型过程工艺参数与制品质量之间的非线性高斯过程预测模型,验证了高斯过程预测模型预测结果是可靠有效的,为进一步研究注塑成型工艺参数协同控制提供了有效的判断依据。在深入研究概率主成分分析和典型相关分析的基础上,提出了基于高斯过程的球面连接法的关联度分析方法,用于进行工艺参数与质量指标的关联度分析,进而确定工艺参数的调整顺序及方向。通过与高斯关联度分析方法及典型相关分析方法求解结果的对比分析,表明该方法求解过程相对容易、计算结果相对准确,可以用于计算注塑成型工艺参数与质量指标的关联度。根据工艺参数的调整性质将其分为被动参数和主动参数。当主动参数波动造成产品质量波动时,需要即时协同控制被动参数来保证产品质量的稳定性。鉴于此本论文提出了基于高斯预测的注塑成型工艺参数协同控制方法：依据工艺参数与质量指标的关联度确定工艺参数调整顺序以及调整量的大小和方向；用高斯预测模型预测调整后的质量来判断其质量变化趋势,实现产品质量的闭环控制。分别就单质量目标和多个质量目标两种情况进行了研究,并以单个质量指标为例进行仿真分析,验证了协同控制方法的可行性。最后选用某品牌掌上游戏机的一个注塑零件,以模具温度作为主动参数对翘曲量的影响实验为例,将计算机模拟协同控制的仿真分析过程映射到具体注塑成型现场,并与仅调整模具温度得到的零件翘曲量进行对比分析。结果表明协同控制方法所提供的工艺参数调整能保证制品质量保持在允许范围内波动,保证了质量的稳定性,进一步验证了该方法是有效可行的,具有较强的实际应用价值。