全球化的市场要求生产企业具备生产高效,品质优良,成本低之能力。全员生产维护TPM(Total Productive Maintenance)的最终目的是不断消除生产过程中的浪费,使人机关系得以改善,从而达到生产系统的效率最大化,降低生产成本,提高产品品质。本文结合企业生产状况和特点,重点分析和探讨了某紧固件企业设备使用状况和存在的问题,运用流程图和头脑风暴法(Brain Storming)、鱼骨图(Fishbone diagram)以及借助MINTAB工具,寻找几个直接影响设备综合效率的问题。并针对问题借助工业工程的工作研究法、意大利面条法(Spaghetti Diagram)等多种技术分析工具对如何缩短设备调整时间进行了深入研究,形成标准化作业流程。运用FUGUAI缺陷问题法讨论了全员自主维护的实施方法。本文的研究成果在某紧固件公司得到实施,设备综合效率得到大幅提高,取得了良好的应用效果。