随着制造业技术的不断发展以及工业4.0等概念的提出,工业化和信息化的融合已经成为大的趋势,信息系统已经成为企业核心竞争力之一。在制造业中,关键参数的采集,异常数据的记录,生产计划的排产,产品生产过程的监控等,单靠人工处理的方式已无法满足业务迅猛发展的需要,生产过程中所产生的大量数据如何分析利用,产品的质量如何实现追溯,等等诸如此类的问题亟待解决,因此,开发一套符合本企业业务特点的信息系统是具有十分重要的意义。本文根据某事业部下属工厂,在生产中遇到的实际问题,结合公司的管理理念,设计和实现了生产管理系统。本系统基于B/S(Browser/Server)模式、SSH(struts2+spring+hibernate)框架开发,采用J2EE语言和SQL Server2014数据库实现。系统主要由系统管理、数据管理、计划管理、生产管理、入库管理、过账管理、报表分析管理等模块构成。该系统实现的主要功能是根据产品的标准工时(标准工时是通过设备、人员、物料、其它等因素推算出的标准生产能力),将计划任务分解到各生产车间预设的工作时段内,这样可确保生产只在有效的时间内进行,其它时间将不安排生产,从而保证非生产时间段内不再消耗大量的人力、设备、物料,从而大大的减少了资源浪费,很好的降低了生产成本。同时由于系统将计划下达到各个时段,使得每个时段都有明确的生产任务,原则上在规定的时间段内必须生产出相应计划的产品,并按要求及时做产品入库操作,否则某时间段内的计划量和生产量就会产生差异,当系统调用监听器做数据查询时,发现系统时间大于某时段生产任务的结束时间,且差异在预先设置的异常报警范围内,那么系统将根据差异所处的范围进行相应级别的报警,并发送至预先设置好的级别对象。后期通过对这些报警原因的分析,可以帮助企业发现和解决影响生产的各种原因,做到能够及时和持续的改进工艺、流程、更加合理的调动各类资源,以此来不断提高企业的生产能力。在该应用系统的开发和实现过程中本人主要完成了以下工作:对业务部门各工厂进行需求调研,针对资源浪费、计划排产不切实际、管理水平低下等存在的问题,研究了同行业国内外生产管理系统的现状,给出了信息化解决方案,阐述了系统实现的可行性和必要性,并根据软件工程的思想,按照面向对象的设计方法,对系统核心功能模块计划排产、产品入库、系统报警进行了总体设计、详细设计和软件测试。目前,该生产管理系统正式上线投入使用,运行稳定,反馈良好,满足业务需求。系统运行结果表明:计划自动排产以后,通过生产任务和产品入库的比对触发报警这一机制拉动了实际生产,实现了生产过程的监控,保证了异常的及时处理和有效追溯;通过数据积累和经验分享,实现了对现有流程的优化改进,提升了工作效率;按照标准生产任务去生产,保证了生产节拍的均衡,节约了资源减少了浪费;通过及时入库,保持库存动态平衡,降低库存成本;通过对生产过程的监控,可对投入的实际人力和时间与标准化作业进行差异分析,依据对这些数据的分析可制定优化解决方案,以此来不断提高生产效率和企业的管理水平。根据对国内外关于生产管理系统的了解和对比分析,发现很多系统没有根据灵活的工作时间进行计划排产和定时入库,并且没有对整个生产过程进行实时监控,导致生产中的异常无法进行追溯,生产效率不能明显提升,这也是本系统的特点。