随着压铸技术的蓬勃发展,各行业对压铸产品需求增加,催生了一批优秀的中小型压铸企业。受规模限制的中小型企业一般采用的生产与设计相分离的运行模式使得依靠经验设计并通过试模优化的设计方式难以实现。采用数值模拟的方式对设计方案进行即时分析,可以提早发现设计中存在的缺陷并加以优化,减少设计时间及成本,提高企业生产效率。铝合金因其不易腐蚀的特点被广泛地用作电话线等室外接线盒材质。接线盒对表面质量要求高、需求量大,因此生产效率高、精度高的压铸生产方式成为其首选。压铸由于其技术特点,常用于薄壁件的生产,因此本文研究的壁厚达10mm的厚壁压铸件有研究价值。采用流量法设计铝合金接线盒压铸件浇注系统方案和排溢系统方案。利用FLOW-3D软件进行流场、速度场及卷气现象的数值模拟计算,通过分析数值模拟计算结果,根据金属液流动状态和速度分布优化浇注系统,完成双浇口浇注系统方案优化设计。利用压铸过程中流场及卷气模拟结果分析情况完成铝合金接线盒压铸件的排溢系统设计。采用正交试验分析方法设计压铸生产工艺参数模拟试验方案,四种试验因素分别为:快压速度、金属液温度、模具温度和增压比压,完成基于L₁₆4⁵正交表的四因素四水平正交模拟试验方案设计。分别对各方案进行数值模拟计算,以充型过程的充型时间、内浇口速度和卷气量;凝固过程中的凝固时间、内浇口凝固时间和孔洞体积等参数为模拟试验数据分析指标,使用方差法完成模拟试验结果分析,从而获得铝合金接线盒压铸件的较优压铸生产工艺参数方案为:快压速度1.2m/s、金属液温度620℃、模具温度190℃、增压比压100MPa。根据铝合金接线盒压铸件的压铸工艺方案及生产工艺参数方案,设计其压铸模具,完成成型零件、模架、抽芯机构和推出机构的设计,选择合适的压铸机并完成校核。利用所设计模具完成现场生产试制,经检验产品质量合格,从而证明本研究的设计思路和方法具有可行性。