轧辊是使钢材产生塑性形变的主要工具,也是轧钢过程中的主要耗损部件。轧辊的质量和使用寿命直接影响轧机的工作效率、轧制产品的质量和产量。本文研究了同一生产线上M个独立轧辊的维修与库存策略的联合优化问题,结合轧辊的修磨与运行特征,先后建立了解析和仿真两种优化模型。本文的主要研究内容包括：1)分析了同一生产线上轧辊的运行特性,把同一生产线上的轧辊归为串联可修多部件系统,研究了串联可修多部件系统的维修决策、库存备件策略以及维修与备件的联合决策。2)针对一条生产线上多个独立同类型轧辊组成的系统,与轧辊的维修特性相结合,在考虑了完美维修效果和确定的交付时间的基础上,建立了以换辊周期、预防修磨阈值和安全库存阈值为决策变量,以无限时间范围内轧辊的平均费用率最小为目标的数学解析模型。在模型求解过程中,采用连续劣化设备的状态空间划分的方法对轧辊的维修需求及库存状态概率进行了计算,最后用遗传算法对建立的解析模型进行了优化求解。3)考虑轧辊的非完美修磨效果,建立了以换辊周期、报废阈值和库存参数为决策变量,以无限时间范围内轧辊的平均费用率最小为目标的仿真优化模型,采用离散事件仿真和遗传优化算法相结合的方法对模型进行求解。两种模型的实验结果表明建立联合策略是有必要的,联合策略所求得的换辊周期和库存参数更合理,可有效降低企业生产成本。联合决策为企业选择合适的维修与库存,实现资源的合理配置提供了很好的理论依据。