在航空航天和汽车工业等领域，减轻重量以节约材料是人们长期追求的目标，也是当代先进制造技术发展的趋势。材料减重的一个主要途经就是在其结构上采用“以空代实”，即对于承受以弯曲或扭转载荷为主的构件，采用空心结构取代实心结构，这样不但可以节约材料而且可满足材料所需的强度和刚度。管材液压胀形工艺正是在这样的背景下而生。　　 本文在金属塑性成型原理的基础上对薄壁结构胀形过程中的受力情况进行了理论分析，同时采用有限元数值模拟软件对液压胀形工件的厚度与应力及应变分布关系进行数值模拟。从理论和模拟结果上为后期的胀形试验提供可行性参数。同时设计一套完整的减薄胀形装置和液压系统，这为后期的试验顺利进行提供保障。通过管材胀形试验结果表明，薄壁结构液压成型的失效形式主要是发生在管材两端处的胀裂；模拟与实际胀形管件的参数较为吻合，胀形后管件符合初期设计要求，为其生产提供了可靠的理论依据与工艺规范，具有重要的理论意义与推广价值。　　 本试验中对壁厚只有0.4mm 长度为300mm的薄壁管材进行胀形，这在相关的报道中还未曾见到。本试验对薄壁管减薄胀形工艺进行了探索，分析和试验结果表明：通过设计合理的减薄胀形装置，采用液胀工艺加工超薄壁管结构是一种可行的工艺方法。