本文以双锥薄壁7A04铝合金零件为主要研究对象,在预先确定挤压成形方案、坯料类型和工艺参数范围的基础上,利用有限元模拟软件Deform-3D分析双锥薄壁零件成形过程中内部金属流动规律、载荷变化情况、各种场量分布等,同时研究变形温度、坯料形状尺寸、变形速度、润滑条件等因素对成形结果的影响规律,确定最佳的挤压工艺参数。参照YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规范,根据零件预期达到的力学性能要求,确定热处理工艺参数范围。对挤压好的零件进行不同方式固溶处理和不同工艺时效处理,通过观察金相组织、进行室温拉伸试验比较力学性能,确定最合适的热处理工艺参数。结果表明:相比于柱状坯料和带孔板材坯料,管状坯料成形时所需的载荷最小,且成形后零件整体的等效应变最小,变形最均匀,最终确定选用尺寸为内径31mm,厚度10mm,高度76.5mm的管状坯料。综合对所有模拟结果的分析和比较,最终确定挤压温度为485℃,挤压速度分为两段,前120mm行程的挤压速度为20mm/s,之后行程的挤压速度为5mm/s。固溶处理可以使7A04铝合金基体中的第二相溶解更充分,在随后的时效过程中,合金通过沉淀强化使强度得到大幅度提高。固溶温度和时效温度对合金强度的影响较大,随着固溶温度升高,基体中的第二相数量变少,颗粒变小,合金过饱和程度提高,但晶粒发生不同程度的长大。经过综合对比,合金经过460℃C,1h+480℃C,1h双级固溶处理和120℃C,16h时效后,获得的性能最好,抗拉强度达到最大值659.6MPa,此时Rp0.2=608.8MPa,A=12.79%。