富铜钼铜复合材料具有良好的导电导热性及综合力学性能等优点,在高能电子器件、导弹药罩等领域具有广阔的应用前景。然而目前富铜钼铜复合材料中钼主要以颗粒状的形式存在,限制了钼高强性能的发挥。本文采用造孔剂法结合液相熔渗的方法制备出三维连通网状结构富铜钼铜复合材料(Mo/Cu IPCs)。研究了钼骨架孔隙率和烧结温度对钼骨架及复合材料的微结构与压缩性能的影响,探索了其影响的微观机理。得出了以下结果。通过研究多孔骨架孔隙率及烧结温度对钼骨架的结构与强度的影响,优化了骨架的制备工艺。对于钼骨架的制备本文优选的压制成型工艺为300MPa,烧结温度为1600oC,熔渗后制备出的复合材料致密度达到98.2%。多孔钼骨架的强度随孔隙率的降低而增加,在1200oC-1600oC范围内提高烧结温度提高了钼颗粒的结合状况并使其压缩强度从30MPa提高到60MPa。继续提高烧结温度至1800o C导致骨架颗粒结合强度及压缩强度的下降。研究了钼骨架孔隙率、烧结温度对钼骨架及钼铜复合材料微结构与压缩性能的影响。制备的富铜钼铜复合材料中钼相与铜相各成独立系统又相互缠绕相互连通,其结构继承了多孔钼骨架的结构特点,复合材料表现出良好的压缩性能。骨架孔隙率的提高增加了材料中的铜相含量,使得材料强度降低和塑性增加;一定范围内提高钼骨架烧结温度使得复合材料中的富钼区内钼含量及钼钼接触率增加,进而使得复合材料的强度增加。1600oC烧结骨架所制备的复合材料具有最高的强度,其强度达850MPa。而1800o C烧结骨架所得材料强度有所降低。揭示了钼铜复合材料在压缩载荷下的变形机制及损伤演化过程,并分析了材料的强韧化机制。加载过程中三维网状结构的钼骨架能有效传递并承受载荷,其大量分布的界面阻止了位错的滑移,增加了材料的强度;根据材料结构特点建立起的负载转化模型计算结果表明,加载时铜相向钼相的负载转化效果与铜相应变及钼区厚度有关。铜的优异韧性起到了很好的裂纹桥接及协调变形作用。动态加载时,材料变形时间短,变形不均匀,钼骨架中容易出现应力集中,导致剪切变形局部化形成剪切裂纹。由于变形时间短,铜区中铜相的塑性流动受到抑制,使得铜区中产生三轴应力,导致裂纹的产生。随着变形的增加,在剪切力的作用下,铜区裂纹扩展,出现撕裂,最终导致材料裂纹的形成。