本文以某汽车基地的发动机车间缸体的加工线作为研究对象。该缸体生产线于2014年投产,已接近使用周期末端。因此,部分设备及加工中心平均故障间隔（MCBF）及平均故障修复时间（MTTR）较生产线运行初期都出现了较大变化。原本为避免缸体机加线设备故障或堵待料时,使整线生产受阻甚至瘫痪所设立的Buffer区,已经无法满足现有缸体机加工线的运行。但同时,该机加工缸体线又处于使用周期末端,因此大规模的Buffer区改造所涉及的费用并不划算,同时大规模的Buffer区设立也不满足精益生产的体系要求。因此,从众多机加工工位中遴选出改造空间较大,成本收益较高的工位势在必行。缸体机加工线工位数较多,涉及的设备种类也较多,设备间堵、待料关系复杂,个别设备的堵、待料情况的发生,可能间接影响到前序及后续其他设备。因而,单一的就某一台设备的堵、待料情况进行分析显然是具有局限性的。所以,通过整线仿真建模的方式模拟运行,得出的数据具有更强的指导意义。同时,可以减少操作工人工模拟各种情况调整所带来的劳动成本及时间成本,因此决定采用仿真建模的方式对缸体机加工线进行建模分析。本文的设计采用的是计算机仿真分析技术,论文首先概述了仿真技术的来源、发展、方法、价值、分类、运用领域等相关概念。接着进行实证研究,充分采集研究对象各工位的数据,通过Witness软件,设定各类基本元素,运用逻辑关系连通相关的基本元素,输进获得的真数据,达到对生产线迅速建模的目的。在分析仿真结果的基础上,提出优化方案,进而得出最佳上料工位和缓存区之扩大方案。本次研究有助于低降成本,提高生产效率,具有较高的的运用价值。